125887559
液晶显示器制造流程
液晶显示器制造工艺流程基础技术一．工艺流程简述 前段工位：ITO 玻璃的投入（grading）—— 玻璃清洗与干燥（CLEANING）——涂光刻胶（PR COAT）——前烘烤（PREBREAK）——曝光（DEVELOP） 显影（MAIN CURE）——蚀刻（ETCHING）——去膜（STRIP CLEAN）—— 图检（INSP）——清洗干燥（CLEAN）——TOP 涂布（TOP COAT）——烘烤（UV CURE）—— 固化（MAIN CURE）——清洗（CLEAN）—— 涂取向剂（PI PRINT）——固化（MAIN CURE）—— 清洗（CLEAN）——丝网印刷（SEAL/SHORT PRINTING）—— 烘烤（CUPING FURNACE）—— 喷衬垫料（SPACER SPRAY）—— 对位压合（ASSEMBLY）—— 固化（SEAL MAIN CURING） 1． ITO 图形的蚀刻：（ITO 玻璃的投入到图检完成） A． ITO 玻璃的投入：根据产品的要求，选择合适的ITO 玻璃装入传递篮具中，要求ITO 玻璃的规格型号符合产品要求，切记ITO层面一定要向上插入篮具中。 B． 玻璃的清洗与干燥： 将用清洗剂以及去离子水（DI 水）等洗净ITO 玻璃，并用物理或者化学的方法将ITO表面的杂质和油污洗净，然后把水除去并干燥，保证下道工艺的加工质量。 C． 涂光刻胶： 在ITO 玻璃的导电层面上均匀涂上一层光刻胶，涂过光刻胶的玻璃要在一定的温度下作预处理：（如下图） D． 前烘：在一定的温度下将涂有光刻胶的玻璃烘烤一段时间，以使光刻胶中的溶剂挥发，增加与玻璃表面的粘附性。 E． 曝光：用紫外光（UV）通过预先制作好的电极图形掩模版照射光刻胶表面，使被照光刻胶层发生反应，在涂有光刻胶的玻璃上覆盖光刻掩模版在紫外灯下对光刻胶进行选择性曝光：（如图所示） F． 显影：用显影液处理玻璃表面，将经过光照分解的光刻胶层除去，保留未曝光部分的光刻胶层，用化学方法使受UV光照射部分的光刻胶溶于显影液中，显影后的玻璃要经过一定的温度的坚膜处理。（如图：） G． 坚膜：将玻璃再经过一次高温处理，使光刻胶更加坚固。 H． 刻蚀：用适当的酸刻液将无光刻胶覆盖的ITO 膜蚀掉，这样就得到了所需要的ITO 电极图形，如图所示： 注：ITO 玻璃为（In2O3 与SnO2）的导电玻璃，此易与酸发生反应，而用于蚀刻掉多余的ITO，从而得到相应的拉线电极。 I． 去膜：用高浓度的碱液（NaOH 溶液）作脱膜液，将玻璃上余下的光刻胶剥离掉，从而使ITO玻璃上形成与光刻掩模版完全一致的ITO 图形。（即按客户要求进行显示的部分拉线蚀刻完成，如图） J． 清洗干燥：用高纯水冲洗余下的碱液和残留的光刻胶以及其它的杂质。 2． 特殊制程：（TOP 膜的涂布到固化后清洗） 一般的TN 与STN 产品不要求此步骤，TOP 膜的涂布工艺是在光刻工艺之后再做一次SiO2的涂布，以此把刻蚀区与非刻蚀区之间的沟槽填平并把电极覆盖住，这既可以起到绝缘层的作用，又能有效地消除非显示状态下的电极底影，还有助于改善视角特性等等，因此大部分的高档次产品要求有TOP涂布。 3． 取向涂布（涂取向剂到清洗完成）〈BR〉〈/STRONG〉〈BR〉此步工艺为在蚀刻完成的ITO玻璃表面涂覆取向层，并用特定的方法对限向层进行处理，以使液晶分子能够在取向层表面沿特定的方向取向（排列），此步骤是液晶显示器生产的特有技术。 A． 涂取向剂：将有机高分子取向材料涂布在玻璃的表面，即采用选择涂覆的方法，在ITO玻璃上的适当位置涂一层均匀的取向层，同时对取向层做固化处理。（一般在显示区） B． 固化： 通过高温处理使取向层固化。 C． 取向摩擦：用绒布类材料以特定的方向摩擦取向层表面，以使液晶分子将来能够沿着取向层的摩擦方向排列。如TN 型号摩擦取向：45 度 D． 清洗： 取向摩擦后的玻璃上会留下绒布线等污染物，需要采取特殊的清洗步骤来消除污染物。 4．空盒制作：（丝网印刷到固化）〈BR〉〈/STRONG〉〈BR〉此步工艺是把两片导电玻璃对叠，利用封接材料贴合起来并固化，制成间隙为特定厚度的玻璃盒。制盒技术是制造液晶显示器的最为关键的技术之一。（必须严格控制液晶盒的间距） A． 丝印边框及银点：将封接材料（封框胶）用丝网印刷的方法分别对上板印上边框胶和和下板玻璃印是导电胶。 B． 喷衬垫料： 在下玻璃上均匀分布支撑材料。将一定尺寸的衬垫料（一般为几个微米）均匀分散在玻璃表面，制盒时就*这些材料保证玻璃之间的间距即盒厚。 C． 对位压合： 按对位标记上与下玻璃对位粘合，将对应的两片玻璃面对面用封接材料粘合起来。 D． 固化： 在高温下使封接材料固化。固化时一般在上下玻璃上加上一定的压力，以使液晶盒间距（厚度保持均匀）。 后段工位： 切割（SCRIBING）—— Y 轴裂片（BREAK OFF）——灌注液晶（LC INJECTION）—— 封口（END SEALING）——X 轴裂片（BREAK OFF）—— 磨边——一次清洗（CLEAN） ——再定向（HEATING） ——光台目检（VISUAL INSP）——电测图形检验（ELECTRICAL）——二次清洗（CLEAN）—— 特殊制程（POLYGON）——背印（BACK PRINTING）——干墨（CURE）—— 贴片（POLARIZER ASSEMBLY）—— 热压（CLEAVER）—— 成检外观检判（FQC）——上引线（BIT PIN）—— 终检（FINAL INSP）——包装（PACKING）—— 入库（IN STOCK）
五环电阻
显示器是怎么制造出来的？首先，回答这个问题之前首先要了解一下显示器由哪几部分组成，一般情况下一台显示器主要包括以下几个大零部件：
液晶面板（LCD Panel）
显示器驱动板
结构件（包括塑胶件，金属件）
线材（屏线，按键板线，背光驱动线）
按键板
目前显示器制造厂家除了BOE，TPV、Foxconn及HKC等拥有自己的液晶面板厂以外，其他的显示器制造厂商基本都是从第三方液晶面板厂采购液晶面板。
而对于显示器驱动板，一些大厂则是自己有研发部门开发并生产，而一些中小制造厂则从第三方驱动板方案商购买对应的主板进行搭配。
对于结构件，主要包括五金件及塑胶件，会根据客户的外观及规格要求进行模具的设计并交付给模具厂开模及生产。
线材作为比较常见的材料，则采购起来比较简单，就不详细说明了。
以上各零部件生产或采购回来后，显示器制造厂会按照以下的流程进行生产测试，主要包括：
组装。也就是将以上说的几个零部件组装起来，把液晶面板和主板通过屏线连接，并将主板固定在结构件上，连接按键板，然后盖上后壳及前框，通过几个流水线的工站来完成整个系统的组装；
通电初步测试，显示器组装好以后，首先要烧录主板上对应的软件（有的软件也可能在主板上已经烧录好，不需要在系统组装厂烧录），烧录完成后，需要通电测试，保证显示器能够正常显示画面。
老化测试，显示器通电后，一般会做1-2小时的老化烧机，保证组装出来的显示器在通电一段时间后能够正常工作；
电气测试，电气测试包括高压测试，以及ESD的测试，确保显示器的硬件性能没有问题。
画面测试，主要是对每个信号接口进行画面测试，测试显示的画面是否有异常，测试画面包括红/绿/蓝/白/黑/灰阶等等；
白平衡调整，主要对有VGA接口的显示器进行白平衡的校准，保证显示器对VGA模拟信号的转换比较精准；
色温调整。主要是对显示器的色温，比如暖色，冷色等客户定义好的色温进行调整，同时还需要对显示器的亮度进行调整，一般通过测试工具进行在线调整；
EDID，HDCP Key烧录，主要是对显示器上各个接口（比如VGA，HDMI，DP）进行EDID烧录，针对DVI/DHDMI/DP接口进行HDCP key烧录。
恢复出厂设定，保证每一台出厂显示器里面保存的设置都是默认一致。
清理包装，对完成测试的显示器进行清理，保证出场的显示器干净，没有外观问题，同时进行包装封箱。
比目鱼显示
显示器分为主板，电源，模组（也就是我们常说的液晶屏和背光的统称）每一个部件的制作不尽相同。
例如主板电源是把元器件焊接在PCBA上达到设计电路时的功能。图片就是一块集合主板和电源功能的合成主板。
