鋅合金本身的基體特性及特殊的加工形式對電鍍產生很大影響
1．鋅合金的材料為鋅-鋁合金，均為活潑的兩性金屬。而兩種金屬中以鋁在前處理最為困難，所以必須控制鋁的含量，一般需電鍍的鋅合金材料，鋁的含量不應超過4%，鋁含量過高，將使電鍍難以進行。
2．工業上常見的應用鋅合金材料含Al 4%左右、Cu 0.75%~1.25%、Mg0.03%~0.08%,其餘為主要成分Zn，Zn是兩性金屬，電極電位較負，對酸鹼度比較敏感，且容易發生化學反應導致腐蝕。而且，鋅合金材料在壓鑄成型過程中，往往由於工件表面溫度差異，會產生成分偏析現象，表面局部出現富鋅或富鋁相，在前處理除油腐蝕活化過程中稍微疏忽，就會造成富鋁相或富鋅相部分優先溶解，表面不均勻腐蝕導致產生氣孔麻點甚至氣泡等而影響表面質量。
3．鋅合金壓鑄材料的組織結構有其特殊性，就是其壓鑄表面組織緻密光滑，孔隙率較低，硬度也比較低且表面緻密層厚度較薄，一般只有0.05~0.2 mm。內層則是多孔疏鬆結構。假如在前處理加工工序中掌握不當，損傷表面緻密層，將會給後續工序增加更多的困難，也會使鋅合金抗蝕防護質量降低。
鋅合金電鍍工藝過程：拋光→冷脫除蠟→超聲波除蠟→超聲波除油→陰極電解除油→陽極電解除油→活化→預鍍→鹼銅→酸銅
1) 拋光——鋅合金壓鑄件成品不可避免的有飛邊、毛刺、壓痕等現象，在電鍍前需經過磨拋光處理，才能獲得良好的外觀。
2)冷脫除蠟——鋅合金拋光後殘留的拋光蠟比較多，在除蠟水中清洗時間過長容易造成腐蝕，所以在超聲波之前最好能有一道冷脫工藝，先將蠟、油汙部分溶解和軟化。
3)超聲波除蠟——除蠟水的PH和溫度不宜太高，否則易對鋅合金表面形成孔狀腐蝕。溫度高，除蠟效果肯定好。如果能掌握好材料性能，可以採用高溫——短時間的工藝來處理。
4)超聲波除油——鋅合金表面如果油汙不是太重，可以直接電解除油。如果油汙比較多或形狀複雜、有凹槽、盲孔的零件利用超聲波除油效果好。除油粉的PH不能太高，因為強鹼對鋁的溶解快，零件表面會溶出縮孔，這些縮孔在電鍍過程中清洗不乾淨將影響結合力。
5) 陰極電解除油——鋅合金陰極電解除油一定要在工藝的範圍內使用，PH高、溫度高、電流高、濃度高都會對鋅合金表面產生腐蝕，影響後續工藝的結合力。陰極電解時，陰極發生還原反應析氫，有利於對油膜的溶解，但電流不能太高一般在3~~5A/dm2，電流高析氫嚴重會造成零件滲氫現象，影響後續電鍍工藝的結合力。陽極發生氧化反應，如果陽極不耐腐蝕會造成陽極溶解，所以陽極應使用不鏽鋼板或不鏽鋼網（304#、316#）。如果陽極選擇不當，陽極腐蝕後部分金屬溶解，這些金屬離子在陰極上沉積析出，會形成疏鬆的浮灰現象，嚴重影響電鍍結合力。（用手指摸零件表面，如果手指上有灰黑色，說明零件有浮灰產生）
6)陽極電解除油——為了使陰極脫脂後減少浮灰、黑膜現象和減少陰極電解的滲氫現象，在陰極電解除油後建議做短時間（30~~60秒）的陽極電解除油。陽極電解除油的目的，在於增加鍍層的附著力和減少起泡。經除油後的工藝品必須迅速進行清洗，然後活化，如在水中或空氣中擱置的時間較長，會引起鍍後出現斑點或發花。切記做陽極電解除油時，PH不能高、電流（一般在0.5~~1 A/dm2）不能大，否則容易造成鋅合金腐蝕。除油是否乾淨，最簡單的檢驗方法是零件除油後，水洗→酸活化→水洗，如果除油乾淨零件表面在酸活化水洗後形成一層潤溼的親水膜；除油不乾淨表面不能形成均勻的水膜，有掛水現象。
7)活化——鋅合金一般在氫氟酸或氫氟酸—硫酸溶液中活化，也有市售的活化鹽。鋅是兩性金屬，在強酸和強鹼中極易溶解腐蝕，所以活化一般在弱酸中進行。
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