普通混凝土是指以水泥为主要胶凝材料，与粗骨料（石子）、细骨料（砂）、水，需要时掺入外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀搅拌、密实成型及养护硬化而成的人造石材。
（一）混凝土用原材料
（1）混凝土所用原材料、外加剂、掺合料等必须按国家现行标准进行检验，合格后方可使用。
（2）水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定；普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥；对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。
（3）粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石。粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚1/3，且不应超过40mm。粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级。其含泥量、泥块含量指标应符合规范要求。
（4）细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂。细骨料宜选用Ⅱ区中砂；当选用Ⅱ区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；当采用Ⅱ区砂时，宜适当降低砂率。其含泥量、泥块含量指标应符合规范规定。如采用海砂，应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ 206—2010的有关规定。混凝土细骨料中氯离子含量应符合相关规定：对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%。
（5）对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。
（6）混凝土摔合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63—2006的有关规定。未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土拌制和养护。
（7）矿物播合料的品种和等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，并应符合国家现行有关标准的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
(8）混凝士外加制应根据设计和施工要求选择，并通过试验及技术经济比较确定。应检验外加制与水泥的适应性，符合要求方可使用。不同品种外加剂复合使用，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前应进行试验，满足要求方可使用。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外细剂。对于含有尿素、氨类等有刺激性气味成分的外加剂，不得用于房屋建筑工程中。
（二）混凝土配合比
（1）混凝土配合比应根据原材料性能及对混凝土的技术要求（强度等级、耐久性和工作性等），由具有资质的试验室进行计算，并经试配、调整后确定。
(2）混凝土配合比应采用重量比，且每盘混凝土试配量不应小于20L.。
（3）对采用搅拌运输车运输的混凝土，当运输时间可能较长时，试配时应控制混凝土坍落度经时损失值。
（4）试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，检测项目应根据设计及施工要求确定，检测条件应与施工条件相同，当工程所用原材料或混凝土性能要求发生变化时，应再进行试配试验。
（三）混凝土的搅拌与运输
（1）混凝土搅拌一般宜由场外预拌商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌，应严格掌握混凝土配合比，确保各种原材料合格，计量偏差符合标准规定要求，投料顺序、搅拌时间合理、准确，最终确保混凝土搅拌质量满足设计、施工要求。当掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。
（2）混凝土在运输中不应发生分层、离析现象，否则应在浇筑前二次搅拌。尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。
（3）采用搅拌运输车运送混凝土，运输途中及等候卸料时，不得停转；卸料前，宜快速旋转搅拌 20s 以上后再卸料。当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录，加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。
（四） 泵送混凝土
（1）泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点，一次完成水平运输和垂直运输。泵送混凝土具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力等优点。
（2）泵送混凝土配合比设计：
1)泵送混凝上的人泵坍落度不宜低于100mm；
2）用水量与胶凝材料总量之比不宜大于0.6；
3）泵送混凝土的胶凝材料总量不宜小于300kg/m'；
4）泵送混凝土宜参用适量粉煤灰或其他活性矿物掺和料粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合相关规范要求；
5）泵送混凝士掺加的外加剂品种和掺量宣由试验确定，不得随意使用，当掺用引气剂外加剂时，其含气量不宜大于4%。
（3）泵送混凝土搅拌时，应投规定顺序进行投料，并且粉煤灰宜与水泥同步，外加剂的添加宜滞后于水和水泥。 （4）混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有重车行走条件。混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。 （5）混凝土供应要保证泵能连续工作。输送管线宣直，转弯官缓，接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。
（五）混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。 （2）浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于 35℃时宜对金属模板进行酒水降温；洒水后不得留有积水。 （3）混凝土输送宜采用泵送方式。混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm 的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管。输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓。输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。（4）在浇筑骁向结构混凝土前，应先在底部填以不大于30mm厚与混凝土中水泥、砂配比成分相同的水泥砂浆；浇筑过程中混凝土不得发生离析现象。（5）柱、墙模板内的混凝土浇筑时，当无可靠措施保证混凝土不产生离析，其自由倾落高度应符合如下规定，当不能满足时，应加设串筒、溜管、溜桔等装置。
1）粗骨料粒径大于25mm时，不宜超过3m；
2）粗骨料粒径不大于25mm时，不宜超过6m。
（6）浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，否则应留置施工缝。（7）混凝土宜分层浇筑，分层振捣。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.4倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。当采用平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
（8）在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
（9）梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。
（10）混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
(六）施工缝
（1）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宣留置在结构受剪力较小旦便于施工的部位。施工缝的留置位置应符合下列规定：
1）柱、墙水平施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0～100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0～300mm；
2）柱、墙水平施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0~50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0～20mm；
3）高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；必要时，可对配筋进行调整，并应征得设计单位认可；
4）有主次梁的楼板垂直施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；
5）单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；
6）楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；
7）墙的垂直施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接处；
8) 特殊结构部位留设水平或垂直施工缝应征得设计单位同意。
（2）在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：
1）已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm*；
2）在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；
3）在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆（可掺适量界面剂）或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；
4）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。
(七） 后浇带的设置和处理
后浇带通常根据设计要求留设，并保留一段时间（若设计无要求，则至少保留14d并经设计确认）后再浇筑，将结构连成整体。后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。填充后浇带，可采用微膨胀混凝土，强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少14d的湿润养护。后浇带接缝处按施工缝的要求处理。
（八）混凝土的养护
（1）混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。
（2）对已浇筑完毕的混凝土，应在混凝土终凝前（通常为混凝土浇筑完毕后8～12h内）开始进行自然养护。
(3） 混凝土的养护时间，应符合下列规定;
1）采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥波矿流硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定;
2，采用缓凝型外加剂、大捡量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d;
3）抗渗混凝土、强度等级 C60 及以上的混凝土，不应少于14d;
4） 后浇带混凝土的养护时间不应少于 14d;
5）地下室底层墙、柱和上都结构首层墙、柱宜适当增加养护时间，
6）基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案及相关规范确定。
（4）混凝土酒水次数应能保持混凝土处于润湿状态，混凝土的养护用水应与拌制用水相同
（5）当采用塑料薄膜布覆盖包裹养护时，其外表面全部应覆盖包裹严密，并应保证塑料布内有凝结水。
（6）采用养生液养护时，应按产品使用要求，均匀喷刷在混凝土外表面，不得漏喷刷。
(九）大体积混凝土施工
(1)大体积混凝土施工应编制施工组织设计或施工技术方案。大体积混凝土工程施工前，宜对施工阶段大体积混凝土浇筑体的温度、温度应力及收缩应力进行试算，并确定施工阶段大体积混凝土浇筑体的升温峰值，里表温差及降温速率的控制指标，制定相应的温控技术措施。
（2）温控指标宜符合下列规定：
1)混凝土浇筑体的入模温度不宜大于30℃，最大温升值不宜大于50℃；
2）混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不宜大于25℃；
3)混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d；
4）混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。
（3）大体积混凝土施工前，应做好各项施工前准备工作，并与当地气象台、站联系，掌握近期气象情况。必要时，应增添相应的技术措施，在冬期施工时，尚应符合国家现行有关混凝土冬期施工的标准。
（4）配制大体积混凝土所用水泥应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥其3d天的水化热不宜大于240kJ/kg，7d天的水化热不宜大于270kJ/kg。细骨料宜采用中砂，粗骨料宜选用粒径5~31.5mm，并连续级配；当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大。
（5）大体积混凝土采用混凝土60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依据。所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm。拌和水用量不宜大于175kg/m；水胶比不宜大于0.55；砂率宜为38%～42%；拌合物泌水量宜小于10L/m°。
（6）当运输过程中出现离析或使用外加剂进行调整时，搅拌运输车应进行快速搅拌，搅拌时间应不小于120s；运输过程中严禁向拌合物中加水。运输过程中，坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌和物的工艺性能时，不得浇筑入模。入模温度的测量，每台班不少于2次。
（7）大体积混凝土工程的施工宜采用整体分层连续浇筑施工或推移式连续浇筑施工。大体积混凝土的浇筑厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300～500mm。整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歌时间不应大于混凝土的初凝时间。混凝土的初凝时间应通过试验确定。当层间间隔时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。混凝土宜采用二次振捣工艺。
（8）超长大体积混凝土施工，应选用下列方法控制结构不出现有害裂缝：
1）留置变形缝；
3）跳仓法施工：跳仓的最大分块尺寸不宜大于40m，跳仓间隔施工的时间不宜小于 2）后浇带施工7d，跳仓接缝处按施工缝的要求设置和处理。
（9）大体积混凝土施工采取分层间歌浇筑混凝土时，水平施工缝的处理应符合下列规定：
1）清除浇筑表面的浮浆、软弱混凝土层及松动的石子，并均匀的露出粗骨料；
2）在上层混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分润湿，但不得有积水；
3）对非泵送及低流动度混凝土，在浇筑上层混凝土时，应采取接浆措施。
（10）在大体积混凝土浇筑过程中，应采取措施防止受力钢筋、定位筋、预埋件等移位和变形，并及时清除混凝土表面的泌水。大体积混凝土浇筑面应及时进行二次抹压处理。
（11)大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。保湿养护的持续时间不得少于14d，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。在混凝土浇筑完毕初凝前，宜立即进行喷雾养护工作。
（12）大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度及温度应变的测试，在混凝土浇筑后1~4天，每4h不应少于1次；5一7天，每8h不应少于1次；7天后，每12h不应少于1次，直至测温结束。
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