世界第一刀具的制造流程有什么过人之处？同样的流程差距怎么就这么大！我们知道硬质合金的品质是由硬质合金基体（骨架）+刀片的结构和形状（血肉）+涂层(皮肤)决定的，今天我就带大家从骨到肉扒一扒。
粉末制备
硬质合金的基体由两部分组成：一部分是硬化相就是我们都知道的碳化钨、碳化钛等等，他们诞生之初都是粉末状。可别小看这些粉末，所有硬质合金的主要原材料就靠它。
碳化钨怎么产生的呢？
以钨和碳为原料，将平均粒径为 3～5μm 的钨粉与碳黑用球磨机干混，充分混合后放入石墨盘，再在石墨电阻炉或感应电炉中加热至1400～1700℃，在高温下反应生成碳化钨。
碳化钨是一种极其坚硬而易碎的材料，熔点都在2000℃以上，有的甚至超过4000℃，它的存在就决定了合金的高硬度和耐磨性。
硬质合金基体的另一部分就是粘结金属，一般是铁族金属，加工中我们常用钴和镍。
混合原料
碳化钨制作好了，下一步就是在车间里通过湿磨将粉碎的碳化钨与粘合剂金属混合，使其成为均匀的悬浮液，不知道什么样的可自行脑补一下浓稠的酸奶，只不过颜色是灰色。
什么是湿磨？
湿磨，即湿法研磨，是在研磨过程中加入有机或者无机溶剂作为助磨剂的研磨，常见的助磨剂溶剂有超纯水、无水乙醇等。
对于大部分样品或物料来说，干磨只能研磨到微米级别，因为在20μm以下，由于分子间的静电吸引作用，样品或物料的团聚现象严重，很难被研磨的更细。而以湿磨法进行研磨，在助磨剂的冲击作用下，样品或物料可以被研磨至更细，达到几个微米，甚至纳米。
粘合剂金属在其中发挥着什么作用呢？
以钴为例，碳化钨与钴混合，钴对硬质合金的属性至关重要。钴越多，硬质合金的韧性越好；反之就越坚硬、耐磨。
混料是一项精密的冶金作业，不同成分的重量配比必须丝毫不差，一批420公斤的原料误差不可大于20克。最后，把混合物在大型球磨机里磨成细腻而精致的粉末，而且混合过程中必须喷雾干燥，才能保持混合物正确的流动性，根据不同的配方这个过程需要8到55个小时。
工厂生产数百种硬质合金牌号，为了获得不同的特性（例如硬度，韧性或横向断裂强度），钴量和晶粒尺寸也会相对应发生变化。
质量检测
混合浆料干燥之后，会将样品送往实验室进行质量检查。此时的粉末由一系列直径为20至 200微米的小球组成。这个数据到底多微小呢，可以用我们的头发做对比，一缕头发的厚度是50至60微米，最细的粉末连头发厚度的一半都不到。
刀片压制
粉末混合好后会被输送到用于制造刀片的冲压机中。操作人员将冲压模具置入机器，控制冲压机内用冲头和冲模进行压制，得到基本形状和尺寸。每个刀片都使用12吨的冲压力，由机床执行冲压操作，并由操作人员控制。在这一阶段，刀片非常脆弱且易于断裂。
压制后，会对每一个刀片进行称重，操作工也会用放大镜进行观察控制，以确保合格的质量和精度。
烧结硬化
压制后接下来，刀片就要像孙大圣一样，在那炼丹炉烧上13个小时。这就是刀片的炼丹炉——烧结炉，它一次可以烧制数千块刀片。
刀片在1500摄氏度下进行13小时的热处理，使融化的钴与碳化钨颗粒粘结在一起，1500摄氏度的概念就像是钢管像巧克力一样迅速融化。
经过这次的烧结，刀片中的聚乙二醇在烧结过程中消失，刀片体积会缩小大约50%左右，现在的刀片有初步的硬度了，但未达到可以交货的程度。
磨床磨削
烧结后，需再次送入质量检查实验室，对刀片进行表面、外围和切屑槽磨削，对刀刃进行珩磨，使刀片的顶部和底部都被磨削成正确的厚度。
经过淬火的工件及其它高硬度的特殊材料，几乎只能用磨削来进行加工。只有通过金刚石磨削，才能使硬质合金刀片实现精确的几何形状和尺寸。
以硬质合金为例，硬质合金刀片非常坚硬，需要使用含有1.5亿颗微小的工业金刚石的砂轮对它打磨一番。光这个刀片制造过程的小环节使用的工具——金刚石砂轮就价值上万。
通常情况下，刀片还要再次打磨，以达到极其精确的槽型和尺寸。
对磨削工艺要求也是极高的，目前五轴或六轴磨刀磨床机制造商主要分布在国外，例如瑞典采用的是最先进的磨削工艺——6轴磨板，以满足其极为严格的公差要求，在山特的基默工厂还一直流传着这样一则笑话：“如果你打个喷嚏，公差马上就会发生变化”。
涂层
磨削完成后，就是需要清洁并喷涂刀片，也就是涂层。这里我只简单说一下，因为涂层的讲究太多了，我们下一期单独拿出来说。
现有的两种涂层方法是：化学气相沉积（CVD）和物理气相沉积（PVD），选用何种方法取决于材料和加工方法。
如果使用CVD方法来涂层，把刀片放入炉中。连同甲烷和氢气一起加入，达到1000摄氏度时这些气体相互作用，也作用于硬质合金表面，使刀片获得只有几千分之一毫米厚的均质涂层。
而PVD是基于材料的蒸发。但是无论采用何种加工方法，都必须检查最终结果。
最终检验
经过层层加工程序，一遍遍检测后的刀具，最后包装前还要进行最后一遍检验，每片刀片都要经过显微镜检验外观是否合格，合格后的产品才可以进行贴标签、包装等工作，做完这些就可以把刀片配送给客户了。
走出误区，国产刀具大有可为
虽然，业内仍有不少人对于一把好刀具的出品存有误区，以为购买进口的原料、好的磨刀机、好的涂层，就能做成一把“好刀”。
但实际上要做好一把刀具，至少有20几个环节需要把控，每一个环节都是息息相关的，任何一个环节的缺失都会影响最终的成品。做成一把刀的外形是非常容易的，但要做到堪比国外刀具品牌的质量，就非常不易了。
粉末制备 → 挤压成型 → 烧结 → 表面处理 → 检测
不过值得欣慰的是，虽然和国外相比，从刀具的精度、刀具材料、涂层技术、设计思路等诸多方面差距还很大，但是从20世纪80年代初国内数控刀具的研制开始，至今也不是说没有发展和突破的。
随手拍的株钻产品
目前，我国如株洲钻石、厦门金鹭等切削刀具企业发展迅速，这些企业重视技术进步、人才培养，在发展现代高效刀具方面跨出了非常可喜的一步，总之，不管过去差距多大，总算也让我们看到了国产刀具崛起的新希望，期待早日结束国产机床配“洋刀”的那天。
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