好吃的摄影师
这是一个很大的问题，至于精益生产研究的内容你可以查看相关资料，很简单，照本宣科即可，没啥技术含量，比如精益管理十要素等等，也不是关键问题，我认为关键问题是你作为企业主，你从事的是什么行业？自身管理现状、执行力如何？你认为自身的管理有多大提升空间？你期望精益达到什么效果？你的决心多大？等等问题，精益管理是众多管理方式的一种，核心理念是持续改进，其实广大企业或多或少都存在精益管理，每天都在做，只是自不知而已，我认为对于自身管理不强、执行力差，劳动密集型的企业推进精益管理是很困难的，如果企业主想借推进精益管理进而提升自身管理水平那要下很大的决心，如果企业主仅仅是感觉“精益”是高大上，试图轻松提升管理水平是不现实的，所有的管理都是有成本的，所有的管理都是辅助的，拉动管理提升的动力是降本和提效。
另外术业有专攻，如果您下定决心要搞精益，要请专业的人和自己以及主要高管共同提高认知，共同完成！只要想提升管理即使不导入精益也是精益管理！[呲牙]
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一、精益生产管理在我国的发展现状
我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：
(1)引入理论没有引入管理
目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。
(2)欠缺基础管理
基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。目前，大部分国内企业在3定6S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。
(3)员工素质不匹配
在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。
(4)没有标准化的管理体系
标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。
二、建议和对策
精益生产管理不是短时问内可以达到想达到的效果的，要想取得预想的效果其实是一个漫长且需不断改进完善的过程。
首先，确定程序
精益生产管理活动的开展可以分为3个基本阶段：
第一阶段，评估内容，找准切入点。实施精益生产管理不是漫无边际，全面开花，而是要对现有管理内容做出评估。
第二阶段，组织实施。针对查找出来的问题，制定出相应的措施。将改进措施落实到每个部门、岗位、工种、每道工序、每项作业、每个具体的操作动作之中。
第三阶段，再次评估。再次评估就是对不完善的地方再加以改进，做到循环递进，阶梯上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
其次，注意循序渐进
实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。在员工逐渐接受的基础上，再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。日事清生产管理系统是综合了成千上万生产企业的设计管理流程而制定的。每道设计工序完成，审核的意见会通知到设计人员，从而提升了设计企业的整体设计效率，为实现设计作品向设计产品的转化提供了无限可能生产订单管理提供所有生产订单信息。一键查询指定项目。
精益生产管理是全球生产型企业发展必备的有力武器，是提升生产型企业整体实力的必由之路。我国当前生产型企业在应用和发展精益生产管理的趋势是：具有巨大的运用和提升空间，但部分地区企业仍然“水土不服”。我们应在彻底吃透其理论精髓的基础之上尽快实施并不断革新，使其从理论到应用全面的实现本土化。
