一、混凝土生產坍落度偏大或變大
（一）產生的原因
（1）用水量或外加劑減水率變大
1.砂石含水率增大，生產時對砂石含水率扣除不到位；
2.砂石含泥量降低，混凝土生產時所用砂石含泥量小於試驗砂石含泥量，對外加劑吸附量減少；
3.水泥、粉煤灰等膠凝材料與外加劑相容性改善，外加劑減水率提高；
4.水稱或外加劑稱計量不準確，造成用水量或外加劑用量增加。
（2）外加劑方面的原因
1.配合比設計時，外加劑摻量偏高；
2.外加劑減水率提高；
3.外加劑保坍組分用量偏大，保坍性能好，生產時，混凝土坍落度偏大。
（3）砂石原材料變化
1.砂含泥量降低，吸附外加劑量降低；
2.砂細度模數變大，或石子粒徑變大；
3.水泥、粉煤灰、礦粉等膠凝材料需水量降低，與外加劑相容性變好。
（4）其他原因
1.氣溫降低，水泥水化速度慢，外加劑中的緩凝組分發揮作用效果增強；
2，攪拌時間短，在攪拌機內沒有攪拌均勻，外加劑的作用效果未發揮完全，從電流表及電壓表觀測、判斷混凝土坍落度合適而經過罐車一路攪拌，到達交貨現場時增大，尤其是緩釋型外加劑更明顯。
（二）採用的對策
（1）及時檢測砂石含水率，尤其是新進砂和降雨後生產用砂石；增加含水率檢測頻率，按照實際含水率調整生產用水量。對於堆放一段時間的砂，砂子底部含水率較高，上料時不可託底鏟取。
（2）含水率變大，含泥量減小，降低生產用水量或外加劑摻量。
（3）砂細度模數降低，石子粒徑變大時，降低用水量或外加劑摻量，適當調整砂率，調整粗骨料級配。
（4）若由於衝量設置值不合適，可進行修改，若由於傳感器故障，需要更換傳感器，若認為誤操作，則改正。
（5）外加劑與混凝土原材料相容性好時，降低外加劑摻量。
（6）降低外加劑摻量，減少保坍組分或緩凝組分的用量或更換緩凝組分品種，調整外加劑配方，或適當降低混凝土初始坍落度。
（7）氣溫降低時，適當降低外加劑摻量或減小混凝土初始坍落度。
（8）延長攪拌時間，尤其在應用聚羧酸外加劑和生產高強度等級混凝土時。
二、混凝土生產坍落度偏小
（一）常見原因
（1）水泥與外加劑相容性差
1.C3A含量較高，或石膏與C3A的比例小，或石膏與C3A溶解速度不匹配，鹼含量高；
2.水泥中石膏偏高或或石膏與C3A的比例大；
3.使用硬石膏、磷石膏、脫硫石膏等作為水泥凝結時間調節劑造成的與外加劑相容性差；
4.使用溫度偏高的新鮮水泥，對外加劑吸附增加，水化速率較快。
（2）其他原材料造成的外加劑相容性差
1.砂石含泥量變大，砂細度模數減小，砂石含水率減小，或骨料吸水率增加；
2.粉煤灰、礦粉等礦物摻合料的需水量增加，造成混凝土用水量增加；
3.使用攪拌廢水，造成外加劑適應性變差。
（3）外加劑方面的原因
1.外加劑質量波動，減水率降低；
2.外加劑保坍組分摻量偏低，或保坍效果不良；
3.配合比設計時，外加劑用量偏低，或設計出廠坍落度偏小。
（4）其他原因
（1）氣溫升高（包括所能接觸的如材料存儲倉、攪拌車罐體、泵管、模板）導致水分揮發量大，水泥水化速度加劇，尤其是夏季的高溫時段，外加劑中的緩凝組分發揮作用效果不顯著；
（2）混凝土運輸距離較遠，混凝土坍落度損失大；
（3）計量超差。
（二）常見對策
（1）提高外加劑摻量，適當補充SO42-，增加緩凝劑用量，使用硬石膏作為水泥調凝劑時，避免使用木鈣或糖鈣。提高外加劑摻量或調整外加劑配方。
（2）及時檢測砂石含水率，尤其是新進和露天堆放一段時間後的生產用砂石，表面較內部含水率低或夏季高溫暴曬及風乾。增加含水率檢測頻率，按照實際含水率調整生產用水量。
（3）提高外加劑摻量，增大出廠坍落度控制值，並儘快調整外加劑配方，提高保坍組分的用量或更換緩凝劑品種。
（4）坍落度損失過大時，提高外加劑摻量，或保持水膠比不變的情況下增加用水量。
（5）若由於衝量設置不合適，可進行修改，若由於傳感器故障，需更換傳感器，若人為誤操作，則改正。
