企業利潤公式:
售價=成本+利潤(計劃經濟時)
售價-成本=利潤(市場經濟時)
什麼是精益生產
生產方式發展歷史:
精益生產定義:
精益生產(lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產方式”的讚譽之稱。
- 精:即少而精,不投入多餘的生產要素,只在適當的時間生產必要數量的市場急需品(或下道工序急需產品);
- 益:即所有的經營活動都需要有益有效,具有經濟性
- 精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。
精益生產目標:
精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”
- ①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)
- ②“零”庫存(消減庫存)
- ③“零”浪費(全面成本控制)
- ④“零”不良(高品質)
- ⑤“零”故障(提高運轉率)
- ⑥“零”停滯(快速反應、短交期)
- ⑦“零”災害(安全第一)
精益生產之七大浪費
工作分類:
浪費:
不產生附加價值的工作方法。
即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。
七大浪費:
七大浪費--過量生產:
過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產
過量生產表現形式:
- 物流阻塞
- 庫存、在製品增加
- 產品積壓
- 資金週轉率低
- 材料、零件過早取得
- 影響計劃彈性及生產系統的適應能力
過量生產引發其他浪費
原因
①人員過剩;
②設備過剩;
③生產浪費大;
④業務訂單預測錯誤;
⑥生產計劃不準確
對策
a.建立顧客為中心的彈性生產系統
b.實現單件流生產
c.快速換款
d.實施拉動,看板生產
e.均衡化生產
七大浪費--修改與報廢
原因
①品質意識淡薄;
②標準作業欠缺;
③人員技能低;
④品質點設置錯誤;
⑤設備,模具造成的不良;
⑥品質制度不完善
對策
a.提高品質意識,做出“三不”品質保證
b.完善標準化作業制度
c.單件流生產模式
d.建立防錯機制
e.設備,模具定期保養
f.推行7S制度
七大浪費--等待
原因
①生產線佈置不當,物流混亂;
②設備配置、保養不當;
③生產計 劃安排不當;
④工序生產能力不平衡;
⑤材料未及時到位;
⑥管理控制點數過多;
⑦品質不良
對策
a.採用均衡化生產(線平衡)
b.單件流生產
c.自動化及設備保養加強
d.備用設備
e.實施目視管理
f.加強進料控制
七大浪費--搬運
原因
①生產線配置不當;
②未均衡化生產;
③半成品放置區;
④生產計劃安排不當
對策
a.廠房精益佈局
b.單件流生產
七大浪費--動作
12種動作上的浪費
1.兩手空閒的浪費;
2.單手空閒的浪費;
3.作業動作停止的浪費;
4.作業動作太大的浪費;
5.拿的動作交替的浪費;
6.步行的浪費;
7.轉身角度太大的浪費;
8.動作之間沒有配合好的浪費;
9.不瞭解作業技巧的浪費;
10.伸背動作的浪費;
11.彎腰動作的浪費;
12.重複動作的浪費。
原因
①作業流程配置不當
②無教育訓練
③設定的作業標準不合理
對策
a.一個流生產方式的編成
b.生產線U型配置
c.標準作業之落實
d.動作經濟原則的貫徹
e.加強教育培訓與動作訓練
七大浪費--加工
原因
①工程順序檢討不足
②作業內容與工藝檢討不足
③模夾治具不良
④標準化不徹底
⑤材料未檢討
對策
a.工程設計適正化
b.作業內容的修正
c.治具改善及自動化
d.標準作業的貫徹
七大浪費--庫存:
01
過多的庫存會造成的浪費:
產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作,使先進先出的作業困難;損失利息及管理費用;物品之價值會減低,變成呆滯品;佔用廠房、造成多餘的工作場所、倉庫建設投資的浪費;造成無形的浪費。
2
過多的庫存會隱藏的問題點:
沒有管理的緊張感,阻礙改善的活性化;設備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯誤;產品品質變差的可能性;容易出現呆滯物料。
原因
①視庫存為當然
②設備配置不當或設備能力差
③大批量生產,重視稼動
④物流混亂,呆滯物品未及時處理
⑤提早生產
⑥無計劃生產
⑦客戶需求信息未了解清楚
對策
a.庫存意識的改革
b.U型設備配置
c.均衡化生產
d.生產流程調整順暢
e.看板管理的貫徹
f.快速換線換模
g.生產計劃考慮庫存消化
精益生產常用工具
7S含義:
整理:要與不要,一留一棄;
整頓:科學佈局,取用快捷;
清掃:清除垃圾,美化環境;
清潔:潔淨環境,貫徹到底;
素養:形成制度,養成習慣;
安全:減少事故,保證安全;
節約:有效利用,資源利用。
整理:
專責單位依照各部門工作範圍、內容差異訂定所需整理項目
持續追蹤實施過程,確實執行
實施成效評價及成果發表
檢討、改善整個過程
整頓:
整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好,並使大家都能一目瞭然
整頓一方面防止意外事故的發生,另一方面則是消除無謂的尋找浪費
清掃:
清掃是徹底將自己的工作環境四周打掃乾淨
清掃的目標為:
- 清除髒亂與汙染源
- 降低機器設備的故障率
- 實施操件人員自主保養制度及維護質量
- 清掃可以提高機器設備稼動率
清潔:
保持清掃的成果,使自己所負責的工作區域、機器設備保持乾淨、無汙垢的狀態。
改善容易發生汙垢、灰塵等的機器設備、物品,並設法消減汙染源。
清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果
素養:
使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。
養成企業內部人員的自主管理,
愛崗敬業,盡職盡責,提高素質,養成自我管理、自我控制的習慣。
安全:
清除隱患,排除險情,預防事故的發生。
目的是保障員工的人身安全,保證生產的連續安全正常的進行,同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。
節約:
實施時應該秉持三個觀念:能用的東西儘可能利用;以自己就是主人的心態對待企業的資源;切勿隨意丟棄,丟棄前要思考其剩餘之使用價值。
節約是對整理工作的補充和指導,在我國,由於資源相對不足,更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。
7S好處:
好處:
- 標準簡單易懂,異常容易修復
- 成績與過程清楚呈現
- 問題的顯現化
- 訊息能快速而且正確的傳遞
- 預防管理
- 提高企業的形象
改善步驟:
精益生產推行步驟:
意識變革:
- 取得老闆或高層主管支持:精益培訓、標杆參觀、宣傳(員工支持)造勢、尋找項目人員
組織保障:
- 參與者(決策/經營/執行層);“真偽”精益;公平績效考核體系;跟蹤與檢核
計劃與目標:
- 三年目標:效率提高50%,庫存降低80%,生產週期降低80%,一次性通過率提高40%,貨期準時性提高60%
執行與及時溝通:
- 保證項目各個階段的執行力;項目進展及時與老闆或高層溝通;項目人員之間及時溝通,保證信息共享
過程中問題解決:
- PDCA循環;要因分析法;5W1H與5WHY;腦力風暴……
持續改善: