场景：大型装备制造，按单生产，定制化设计。多订单，多车间，部分公用件。订单制作周期长，订单在制作中，设计和交期都有可能变更。
痛点：车间制作，会因为缺料而影响派工，从而影响交付周期，还有可能带来工作任务调整带来的一系列，如物料二次搬运的浪费。
因为是基于客户定制化设备，以及仓储容量有限，及成本综合考量，为预防呆滞风险不能大量备料，采购有一个从供方调料的过程。
生产订单计划对车间而言是相对粗的一个计划， 车间需要更准确的日计划， 而这个生产日计划是散落在各个车间的，采购只能根据车间的反馈获取缺料信息。这样就会比较零散而且各车间的反馈的时点也不同。
方案：信息系统， 智能制造系统+SAP
我们从管理和系统功能两个方面来解决这个问题。
1. 各车间确定一周的生产日计划，原则上确保三天内的加工不做调整（紧急插单需特别关注）。
2. 采购可以通过系统一键获取所有车间下周预计缺料信息，并且提前协调供应商送料。在生产任务下达前，到位。
系统的逻辑是， 根据确定的生产日计划（智能制造系统），系统自动运算缺料信息（调用SAP的接口）， 然后进行汇总。我认为我们思路的亮点是：根据缺料信息， 关联了供应信息，可以让采购员一个页面获取所有相关信息。
点击【缺料明细】：可以查看是哪个客户的订单，哪个车间的生产订单，什么时候需要，要多少等等的明细信息。（就不截图了）。
通过协同模式的变化，系统的自动运算， 车间和采购实现了连接，有效提升了两边的工作效率。
你可能会有疑问， 为什么从车间反推到采购， 因为日计划是在车间调度，他们最懂现场。从目前的现状来看也许这是一个适合的优化方案（从用户的反馈来看很好）。如果有更好的方案欢迎跟我交流。
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