從哪裡開始消除這7種浪費為好呢？像豐田一樣積累了50年以上的改善經驗和沒有這些改善經驗的企業中，在生產體制上存在著很大差異。因此我們以問題比較多的企業為對象，來思考一下處理7種浪費的基本順序。
步驟①：在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。
步驟②：如果經常產生不合格產品，抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品，消除製造不合格產品的浪費。
步驟③：對於停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。
步驟④~⑥可以根據消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。
步驟④：對於動作的浪費，如果減少工時數（人數×時間）將會對消除浪費產生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。
步驟⑤：要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。
步驟⑥：對於加工過程中本身的浪費，要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。
步驟⑦：
如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據企業的水平，最好在最後階段消除庫存的浪費。
浪費1：生產過剩浪費
表現形式：生產過多 | 生產過早 | 妨礙生產流程 | 成品庫存，半成品庫存增加 | 資金週轉率下降
原因：與顧客交流不充分 | 依賴個人經驗和思維制定生產計劃 | 人員過剩，設備過剩，大批量生產 | 生產負荷變動 | 生產過程中產生問題(如產生不合格產品和發生機械故障) | 生產速度提高
對策：與客戶充分溝通 | 生產計劃標準化 | 均衡性生產 | 一個流程 | 小批量生產 | 靈活運用看板管理技術 | 快速更換作業程序 | 引進生產節拍
浪費2：不合格產品的浪費
表現形式：原材料的浪費 | 開動率低下 | 檢查的浪費 | 客戶索賠引起的企業信用低下 | 庫存增加 | 再生產浪費
原因：對於可能產生不合格產品的意識薄弱 | 在生產過程中不注重產品質量 | 檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測 | 教育培訓體制不健全 | 客戶對質量要求過多 | 缺乏標準作業管理
對策：產品質量是在工序中創造的 | 堅持貫徹自動化和三現主義 | 制定培養相關意識的對策 | 通過不斷問為什麼的對策防止問題再次發生 | 引進預防錯誤的措施 | 確立產品質量保證體系 | 使改善活動和質量體系(ISO9001)相結合
浪費3：等待的浪費
表現形式：在反覆作業的過程中，標準作業管理不完善 | 監視 | 表面作業 | 停工等活 | 機械設備、人員富餘
原因：生產工序流程不合理 | 前道工序和後道工序出了問題 | 停工等活，等料待工 | 設備配置不合理 | 在生產作業過程中能力不平衡 | 大批量生產
對策：引進均衡化生產，生產節拍的概念 | 努力使生產工序流程合理，發現浪費 | U字型設計 | 快速更換作業程序 | 再分配作業 | 禁止停工等活時的補償作業 | 生產線平衡分析 | 認清表面作業 | 安裝能夠自動檢測到異常並且自動通知異常的裝置
浪費4：動作上的浪費
表現形式：不產生附加值的動作 | 生產效率低下的動作
原因：機器與人的作業不明確 | 毫無意識地實施了無附加值的動作 | 生產佈局不合理 | 培訓部充分
對策：生產工序流程化 | U字型配置 | 對生產低下的動作加以培訓並且貫徹落實 | 善於發現和消除表面作業 | 活用標準作業組合表 | 根據是否會產生附加值研究相應對策
浪費5：搬運的浪費
表現形式：在不同的倉庫間搬運和移動產品 | 空車移動 | 搬運的產品有瑕疵 | 空間的浪費使用 | 搬運距離和搬運次數 | 增加搬運設備
原因：欠缺"搬運和尋找不是工作"這一概念| 生產佈局不合理 | 活性指數低 | 與生產順序組合時，研究商討不足
對策：培養不用搬運的概念 | 確定最佳搬運次數 | U字型設備配置 | 小容量化 | 活用各種搬運方式(豉蟲搬運方式等) | 成套搬運模式 | 提高活性指數
浪費6：加工本身的浪費
表現形式：為不必要的工序和不需要的作業增加人員和工時數 | 生產效率低下 | 次品增加 | 按照過去的習慣操作不加改善
原因：生產工序設計不合理 | 作業內容分析部充分 | 對人和機器功能的分析部完全 | 處理異常停止的對策不完善 | TPM不完善 | 夾具工裝不完善 | 標準化體制不完善 | 員工技術部熟練 | 缺乏原材料
對策：改進以往的習慣操作方式 | 解決現場主義問題 | 研討檢查方法 | 使生產工序設計合理化 | 運用夾具工具 | 人工智能化 |生產自動化 | 貫徹標準作業 | 研究原材料對策 | 完善設備故障處理經驗 | 培訓作業熟練的TPM作業人員
浪費7：庫存的浪費
表現形式：成品半成品庫存積壓 | 庫存管理費用(倉庫和設備的折舊費，維修費，損耗費等) | 產生庫存是掩飾過多問題的結果
原因：均衡化生產體制不健全 | 多準備些庫存是交貨期管理的基本意識 | 設備配置不合理 | 提前生產 | 在等活的時期人員過剩
對策：與顧客充分溝通 | 培養庫存的意識 | 生產工序流程化 | 貫徹看板體制，將物品與信息一併運送 | 使生產工序中的問題無限接近於0
