4月21日，長安通過網絡直播方式，帶領消費者走進長安UNI-T生產製造基地，以全程可視化，帶領用戶參觀了UNI-T的智能化生產過程，併為大家解讀了UNI-T背後的生產故事、技術難點和先進工藝。
長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元，佔地面積47.5萬平方米，設計產能26萬輛/年，歷經14.2個月的建設和發展，於2018年5月15日正式投入運營。長安汽車UNI-T生產基地主要生產SUV、MPV等車型，生產線採用了先進的工藝和設備。
直播首先帶大家參觀的是衝壓車間，總建築面積25820㎡，有2條2400T雙臂全自動高速封閉式衝壓生產線，最高生產節拍達15（衝次數）/分鐘，車間年最大產能達700萬（衝次數），代表著當今國際最先進大型成套衝壓設備生產水平。
衝壓生產線是一條先進的智能化系統生產線，採用快速，高效的全自動換模系統，換模成功僅需要3分鐘，提高了自動化線的生產效率及設備安全性，更加符合自動化線的柔性化生產要求，滿足了現代化汽車，衝壓工廠的實際生產需要。
衝壓車間採用先進的液壓墊技術，板料成型過程可以對參數進行控制，保證了零件很好的成型和剛性硬朗。衝壓車間採用全封閉式的大型衝壓設備，防塵降噪可以有效的將噪音分貝降到國家標準85分貝以內。
在衝壓車間之後，長安在直播中向大家展示了UNI-T的焊接車間，焊接車間總佔地面積為42000㎡，主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成，設計產能26萬輛/年，最大產能為39萬輛/年。
自投產以來，衝壓生產線的批量質量事故發生為“0”，白車身精度截至目前已攀升至98.9%，在長安汽車各製造基地排名第一。為了確保白車身精度，精度培育中心通過2臺懸臂式三座標測量機（瑞士進口海克斯康三座標儀，最大承載重量≥8000Kg，可以滿足大型SUV，MPV測量需求）、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具，2套PCF綜合檢具及1套開口檢具，將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行100%無死角全過程監控，針對異常開展邏輯性關聯分析和數據整合，讓白車身焊接過程產生的異常無所遁形，凡0.8-1.2mm公差範圍內問題得到100%全部規避，白車身精度監控較常規提升50%。
為保證底盤密封效果，長安引進了產自德國的康耐視鷹眼 —— 視覺檢測系統，對擠膠效果密閉性能能100%驗證。驗證充分之後，即進入右側的工位抓取前壁板，通過EMS（輸送系統）傳輸至下車體組拼連接。
焊接車間還配置了產自德國庫卡的117臺機器人，100%實現零部件自動焊接與抓取，能夠在長安汽車各車型間快速實施全柔性化切換，工位間採用現今最為穩定和效率最高的高速滾床傳輸，傳輸時間≤4S，較傳統傳輸效率提升200%以上，實現了定位精確、運行平順、傳送高效，在長安汽車各製造基地處於領先地位。
焊接車間中的在線檢測系統也來源於德國康耐視，目前在整車製造行業處於一流領先水平，是基於視覺檢測和激光測量技術的在線非接觸測量系統，突破傳統三座標抽樣檢測限
長安汽車UNI-T生產基地總裝車間作為長安汽車面積最大的車間，車間總佔地91500㎡，主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成，設計產能26萬輛/年，最大產能為39萬輛/年。
為彰顯智能、數字化總裝領先能力，車間配置具有國際化一流品質的全智能、自動化設備149臺，佔比達80%，實現生產、設備、質量和物流相互間的決策智能化監控和管理。生產效率提高15%以上、資源利用率提高10%以上、產品研製週期縮短25%以上、運營成本降低15%以上、產品不良品率降低25%以上、關鍵製造裝備運行監控率達到100%，總裝車間製造智能化出於同行業領先水平。
