1、一般要求
1.1 鋁合金模板的適用範圍
特別適用於標準層超過25層且外牆設計為內保溫的混凝土結構樓棟，層高宜小於3.3m。
1.2 不適宜應用鋁合金模板的範圍
1.3 配套外架形式
特別適合與附著式升降腳手架（即爬架）的配合施工，能有效減少結構留洞，組織各工序穿插施工（外牆門窗、欄杆、膩子等隨主體從下往上逆作法施工），實現外牆免抹灰，提高工程質量，加快施工工期，提升施工現場形象。
鋁合金模板配套型鋼懸挑鋼管外腳手架使用時，需在懸挑層重新配模，降低了鋁合金模板的整體性，混凝土成型效果較差，鋁模加工對工字鋼的預留位置的精度要求高，施工難度大、影響施工工期，且外牆為全混凝土牆結構，不易於設置連牆件、鋼絲繩卸荷等措施，將影響結構施工，且不利於施工質量的控制及安全保障。故不建議採用型鋼懸挑鋼管外腳手架。
2、鋁模實施工作流程
各項工作應安排緊湊，與建設單位、設計單位、鋁合金模板分包單位及時溝通，部分工作應儘量提前插入或同步進行。
鋁模單位一般從結構優化至鋁模運輸到現場所需45天左右時間。
2.1 鋁合金模板分包考察
應選取規模較大、經驗豐富的鋁合金模板廠家，與擬建項目建設單位合作過的鋁合金模板單位宜優先考慮。
考察鋁合金模板廠家的工廠與在建項目。重點考察其廠家實力、鋁材材質、板面成型、生產工藝、設計優化能力、加工質量、供貨能力、混凝土成型實測實量合格率及技術服務情況，瞭解其生產加工週期、產品價格、回收殘值率、配件配套形式，同時應考慮運輸距離。
2.2 施工圖紙會審
建設單位、設計單位、總包單位、鋁合金模板分包單位應共同審定圖紙，並做好相應影像資料及記錄。
結構、建築設計及交樓標準經各方單位確定以後，不能再做修改和調整。一旦改動，將對工期和成本產生較大影響。
2.3 圖紙優化
項目部應同鋁合金模板分包單位設計部門合作，對原施工圖進行優化。與門窗單位、欄杆單位、水電安裝單位進行深入對接，確保每個細節均能合理對接，並及時與建設單位、設計單位、監理單位文字確認。
2.4 合同簽訂
按照公司鋁合金模板分包合同範本，補充相應專用條款，及時簽訂合同並支付預付款。
2.4.1 需合同解釋說明的專用條款
1）承包範圍；
2）工期；
3）明確鋁合金型號、鋁合金模板進入施工現場日期及產品質量；
4）明確圖紙會審交付時間、深化設計及生產週期；
5）明確報價書中支撐、加固體系；
6）明確輔材範圍、數量、規格型號等，如脫模劑、預埋件及對拉螺桿套管數量；
7）承諾重複使用次數；提供廠家專業指導及工人交底、培訓；
8）發生變更後鋁模板的修改費用；使用完後，鋁合金模板的回收和處理；
9）階段性資金付款比例；
10）原材質量標準及驗收；
11）預拼裝質量標準及驗收；
12）現場安裝質量標準及驗收；
13）混凝土成品質量標準，並應註明能夠確保移交塗料單位接收；
14）鋁合金模板保修的範圍和期限等；
15）輔助用工如砂漿封堵、洞口封堵、錯臺修補、測量放線等的界定。
2.5 配模設計、審核
鋁合金模板分包單位負責專業設計、合理配模，項目總工及時跟蹤設計內容及設計進度，並組織會審，由分公司總工負責審定。
2.6 模板加工製作
項目部應安排專業人員進行跟蹤，並及時將表面處理形式（靜電粉末噴塗）、生產質量、進度及試拼裝效果反饋項目部及建設、監理單位。
2.7 試拼裝與驗收
鋁模單位在工廠按照1:1比例將鋁模進行試拼裝，除部分銷釘可不全打外，其餘構件 （斜撐及預埋件、豎向背楞、立杆、傳料口、對拉螺桿）等均應完全按照現場實施要求進行拼裝。附檢查驗收表
項目部應組織建設單位、監理單位、設計單位、集團公司技術中心、工程管理中心、分公司相關人員在現場對其進行驗收，鋁模單位應及時按照驗收意見進行整改和調整，複驗合格後，各方簽字確認並保留相關驗收影像資料。
2.8 運輸進場
鋁模單位應將試拼裝驗收合格的鋁模進行編號，並按照現場安裝順序進行打包，結合項目進度計劃與部署，及時運送至項目部，材料進場按照清單組織驗收。總包應合理規劃堆放場地，避免材料丟失。
項目部應提前規劃好進場路線及模板堆放場地，現場材料堆放高度不能超過兩層，底部設置方木，項目部專門提供一個倉庫安置輔材及配件，防止材料丟失。
3、結構優化
3.1 為達到免抹灰要求，外牆結構應設計為全現澆混凝土牆，避免出現砌體。（配合爬架實現外牆逆作法）
3.2 電梯井、樓梯間牆體宜設計為全剪力牆結構。
3.3 避免構造柱與主體結構之間出現短小的砌體結構；減少二次構件施工量，隨主體結構一次性澆築。
3.4 優先採用外牆內保溫做法。
3.5 外牆飾面宜為噴塗形式，尤其高度超過24m以上外立面位置，嚴禁採用貼飾面磚做法。
3.6 儘可能減少外牆線條，不能避免時也可採用輕質材料（如EPS等）代替。
3.7 裝修設計與水電設計應在深化設計時確定，不能隨意變更，以免後期開槽影響免抹灰效果。
3.8 因取消抹灰層，外剪力牆鋼筋保護層厚度是否採取加厚處理，應與設計院進行溝通。
3.9 對增加結構荷載、更改節能做法的結構優化，需及時與設計院溝通，對結構及節能設計重新進行核算。
3.10 提前考慮門窗、欄杆等的安裝，優化增設門窗拉片、企口、滴水線、欄杆預留企口、消火栓預留洞口等位置。
4、鋁合金配模圖設計
4.1 一般規定
4.1.1 鋁合金模板應經專業設計，鋁模系統應具有足夠的承載能力、剛度 和穩定性。
4.1.2 配板時，宜選用標準模牆身板（400×2700mm），樓板（400×1100mm）為主板，其它規格的模板作補充。標準構件的通用率應達到70%以上，非標準件佔30%以內。
4.1.3 按照鋁模早拆體系，要求基本配置：
4.1.4 鋁模板採用模數制設計，通用模板的寬度模數以50mm進級；牆柱模板長度根據樓層高度進行設計。
4.1.5 豎向構件配模時，應儘量減少水平拼縫。
4.1.6 為保證鋁合金模板的操作及拆除作業，施工面淨空尺寸不宜小於500mm。
4.1.7 根據項目結構、建築、機電等圖紙，繪製模板施工現澆混凝土結構平面圖及各部位剖面圖紙。
4.1.8 根據模板施工現澆混凝土結構平面圖，繪製配板設計圖、連接件和支承系統佈置圖、細部結構和異型模板詳圖及特殊部位詳圖。
4.1.10 模板傳料口應避免設置在衛生間、廚房等有防水要求的房間位置。
4.2 配模設計
4.2.1 牆模板設計
1）牆身模板的佈置設計從牆的陰角開始，第一個構件是內轉角（C），再用 400mm等寬度的標準構件兩邊逐個排放，直到中間一個非標構件。
2）牆身模板配模時，儘量由三塊構件組成，淨高（層高-板厚）=陰角模板+牆身一塊整板+底部角鋁（40mm）+預扣尺寸（10mm），應儘量減少水平拼縫。
3）牆柱模板採用對拉螺栓連接時，外剪力牆應設置不少於5排背楞，內剪力牆應設置不少於4排背楞。最底層背楞距離樓面200mm～300mm，外牆最上層背楞距離頂板不宜大於300mm，內牆最上層背楞距離板頂不宜大於700mm；除應滿足計算要求外，背楞豎向間距不宜大於800mm，對拉螺栓橫向間距不宜大於800mm。轉角背楞及寬度小於600mm的柱箍宜一體化，相鄰牆肢模板宜通過背楞連成整體。
4）對拉螺桿孔位的水平間距不大於800mm，孔位距離陰陽角不大於300mm。
5）立杆不大於1.2m，飄窗部位的立杆不得少於3根，梁模板伸入牆柱模板內每邊不少於400mm。
6）轉承板（即K板）上下樓層的轉層模板，對上下相鄰樓層的平整度、直線度起著至關重要的作用，能夠有效防止錯臺。在外牆、電梯井、樓梯井等連續剪力牆的部位設置，板寬宜為300mm～400mm，預埋可拆M18×80螺栓，預埋位置為混凝土完成面下部80mm～100mm位置。K板安裝高度宜高於混凝土完成面50mm。如圖4.2.1-5
7）斜撐支撐點宜採用預埋螺栓方式。如圖4.2.1-6
4.2.2 柱模板的佈置方法及規則與牆身模板相同
在柱體兩外端用對拉螺栓夾緊背楞，背楞與對拉螺栓交錯佈置作為柱箍，第一道柱箍距離板底不超過300 mm，兩柱箍之間距離不大於800 mm，並在相鄰兩柱模板安裝斜支撐，斜撐佈置參照牆。
4.2.3 樓面模板設計
1） 樓面模板的佈置設計從樓面四周轉角開始，四個角採用標準的樓面轉角模板。
2） 樓面轉角設計完成後開始佈置樓面板，樓面板也是從兩邊和頂端用400mm等標準樓面構件逐個佈置設計，中間可為非標樓面構件。
3） 兩排樓面板之間用龍骨做支撐，所有支撐系統兩個方向的間距都不應大於1200mm。
4.2.4 梁模板設計
1） 主次梁側模以陰角模板連接，梁側模板與樓面模板以陰角模板連接，從轉角開始用標準構件排放，兩塊梁底模板之間用梁底支撐托起。
2） 在梁底模板設置梁底早拆頭，梁底早拆模板下安裝獨立鋼支撐，除應滿足計算要求外，梁底支撐的間距不能超過1200mm。
3）當梁高≤600mm，直接採用削片固定；當600mm＜梁高≤800mm，加設一道對拉螺栓；當梁高＞800mm，加設不少於兩道對拉螺栓。梁側板應以標準板為主。
4）當梁寬不大於350mm時，梁底早拆頭可由一根可調鋼支撐支承，當梁寬為350mm～700mm時，梁底早拆頭應由不少於兩根可調鋼支撐支承，當梁寬大於1000mm時，梁底早拆頭應由不少於三根可調鋼支撐支承。
5） 梁縱向螺桿佈置間距要求，以計算為準，縱向間距不大於800mm。
4.2.5 沉箱模板
1） 採用鋼筋馬凳支撐吊模，高度按現場所澆砼板的厚度進行控制，間距控制≤1m。
2） 沉箱四周採用鋁合金陰角模，邊長大於2m的中間用拉桿進行加固，防止中間變型，四周角邊進行對角固定，拉桿用角鋼製作。
3） 吊杆按沉箱長邊方向佈置，間距不大於1000mm。
4）廚衛間等防水反坎應同主體結構一次澆築，降板處宜採用預埋對拉螺栓形式進行支撐固定,如圖4.2.8-2。預埋螺栓的位置應避開有防水要求的樓板部位。
4.2.6 飄板模板
1） 當牆面有上下雙層飄板時，模板設計時應考慮下飄板與牆體一起澆注，配置相應模板。
2） 吊模下邊用拉桿與飄臺端部模板連接。
4.2.7 下掛板做法
1 ）下掛板厚度等於梁寬時，增加梁兩側模板，應優先採用標準板，如需要增加非標準板，非標準板宜設置在上部。
2 ）下掛板厚度小於梁寬時，增加梁一側模板，另一側如圖所示
4.2.8 其他部位模板設計
1）應採用定型封閉式模板，踏步上設置檢查孔，用活動板封閉，用於排氣和檢查混凝土。
2）因較難控制梯段角度，不得設計上三步模板。
3）煙囪預留洞口應根據設計要求進行調整截面大小。
4）預留洞口長邊應平行於結構板短邊，避免截斷較多的樓板受力鋼筋，洞口邊採用斜面上大、下小便於後續封堵，用於材料的傳遞，減少塔吊使用，同時現場不使用卸料平臺，減少了安全隱患。
5）陽臺、窗臺、樓梯等部位可採用鋁合金模板提前設置滴水槽。
4.3 支承系統的設計
4.3.1 對於斷面較大的柱、梁，應用對拉螺栓加鋼背楞。
4.3.2 當設置斜撐時，牆斜撐間距不宜大於2000mm，長度大於等於2000mm的牆體斜撐不應少於兩根，柱模板斜撐間距不應大於700mm，當柱截面尺寸大於800mm時，單邊斜撐不宜少於兩根。斜撐宜著力於豎向背楞。斜撐固定件應提前預埋，固定件離牆間距應滿足斜撐長邊角度為45°～60°。
4.3.3 當模板底的淨高大於3.10m時，應使用加水平連桿的單支頂作為支承。
4.3.4 單支頂採用內外管設計，外管採用Φ60×2.5的鋼管，內管採用Φ48×2.0的鋼管。支撐間距不應大於1200mm×1200mm。
4.4 深化設計
4.4.1 門窗過樑、牆垛儘可能與主體結構整體現澆；
4.4.2 在混凝土與填充牆交接處混凝土結構面上需預留（10mm深×150mm寬）企口後期進行加強處理（掛耐鹼玻纖網格布，抹聚合物砂漿）
當混凝土構件不抹灰，普通砌體結構進行薄抹灰時，砌塊應進行專門定製，砌塊厚度應按深化圖紙進行相應調整。
4.4.3 當內外牆不抹灰時，為確保外牆門窗的防水效果，需對結構洞口進行優化設計，宜優先採用四邊預埋附框形式，並在洞口下部設置企口，洞口上部及兩側可不設置企口；若未採用預留附框形式，洞口四周應設置企口，並設計壓槽方便安裝固定片。
4.4.4 入戶門、防火門如牆面採用塗料面層做法時，深化設計應設置企口，如圖4.4.4-1，如牆面採用貼磚做法時則不需設置企口。
4.4.5 滴水線應提前製作，深化設計應在對應的位置安裝滴水線成品型材，與主體結構一同澆築一次成型。
4.4.6 所有門窗洞口尺寸應考慮免抹灰的工藝，洞口尺寸應與建設單位、門窗安裝單位溝通後確定。
4.4.7 變形縫部位剪力牆較長，不利於鋁模安裝施工，伸縮縫部位預留施工洞口，分成兩片模板施工時方便加固。
4.4.8 管道井、煙道洞口採用盒式模板，角部連接位置設置斜口，便於拆模；
4.4.9 對外圍欄杆固定部位的結構進行設計優化，預留上大下小的杯形槽。
5、 材料及加工要求
5.1 支承系統的設計
5.1.1 鋁合金擠壓型材宜採用現行國家標準《一般工業用鋁及鋁合金擠壓型材》GB/T 6892中的6061或6082。
5.1.2 鋁合金材質應符合現行國家標準《變形鋁及鋁合金化學成分》GB/T 3190的有關規定。
5.1.3 鋁合金材質的物理性能指標應按下表：
5.1.4 鋁合金材料的強度設計值應按表：
5.2 型材要求
5.2.1 製作前應依據國家現行有關標準對照複查其出廠材質證明，並按國家有關現行檢驗標準進行檢查，並填寫檢驗記錄。
5.2.2 鋁合金模板系統構件的材料品種規定表：
5.3 型材要求
5.3.1 鋁合金模板製作允許偏差規定
5.3.2 模板構件的焊縫質量及尺寸應符合設計要求。焊接飛濺物應清除乾淨，不得有氣孔、咬肉、裂紋等缺陷。
5.4 脫模劑
5.4.1 為避免鋁合金模板與混凝土發生反應而影響混凝土實體質量與觀感，應採取有效的隔離措施。
1) 模板板面宜採用噴塗金屬粉（靜電粉末噴塗）或樹脂粉處理。
2 )脫模劑必須採用水性脫模劑。
5.4.2 防止脫模劑汙染鋼筋和混凝土，不得采用油性脫模劑，應採用水溶性脫模劑，嚴禁使用廢機油作脫模劑。
5.4.3 拆模後，必須及時清除模板上遺留的混凝土殘漿後，再刷脫模劑。
5.4.4 脫模劑材料應塗刷均勻，不得流淌。
5.4.5 脫模劑塗刷完成後，應及時澆築混凝土，避免水沖洗，以防隔離層遭受破壞。
6 、施工工藝要求
6.1 測量放線
6.1.1 牆柱支模前，應先投放牆柱邊線、洞口線與控制線，其中牆柱控制線距牆邊線300mm，四面都要有定位線，結構優化部位牆柱也需要放線。
6.1.2 在柱縱筋上標好樓層標高控制點，標高控制點為樓層+0.50m，牆柱的四角及轉角處均設置，以便檢查樓板面標高。
6.1.3 及時複核樓面上混凝土超高的部位，安排人員鑿除。
6.2 牆柱鋼筋綁紮
6.2.1 利用牆柱邊線與控制線，對鋼筋偏位及時進行處理，並焊接模板定位筋。結構優化的構造混凝土牆柱的鋼筋直徑較小，易跑位，可提前預埋鋼筋頭，用於焊接定位筋。
6.3 牆柱水電預留預埋
6.3.1 混凝土牆、柱內預埋線盒，採用短鋼筋按照設計位置將線盒綁紮固定在牆、柱鋼筋上。線盒應採用激光水平儀進行定位。PVC線盒宜採用穿筋線盒。固定準確，不得偏位，避開對拉螺桿孔位。
6.3.2 混凝土牆上預埋套管，用短鋼筋在四周卡住套管，將短鋼筋焊接固定在牆鋼筋上。
6.4 牆柱鋁模板安裝
6.4.1 模板安裝前應正確塗刷脫模劑。
6.4.2 內牆模板應從角部開始按照編號向兩邊安裝，安裝過程中應使用臨時支撐固定。
6.4.3 封閉模板之前，應先放置PVC 管（即膠杯），並確保膠杯與兩模板接觸面平整，無縫隙。穿對拉螺桿時經常遇到暗柱鋼筋，可採取調整鋼筋位置、用小直徑螺桿替換、重新開孔等方式解決。
6.4.4 豎向模板銷釘應按300mm間距佈置，牆柱模板必須滿打銷釘。銷釘應從上而下插入，敲打至模板無空隙即可，避免澆築過程中漏漿和脫落。
6.4.5 背楞應採取從下往上，先外牆後內牆，先陰角部位後陽角部位的安裝順序。背楞必須採用專用連接件加固。
6.4.6 每條背楞應安裝墊片和山形螺母，墊片應垂直貼緊背楞，山形螺母外露螺桿保護絲不宜小於50mm。
6.4.7 應在背楞安裝完成後，再對山形螺母進行加固，且兩邊同時加固。外牆頂部對拉螺栓應與牆板陰角板連接，轉承模板銷釘必須滿打。
6.4.8 內牆（柱）模板兩側應安裝斜撐，並固定在預埋件位置處。外牆模板等只能單側安裝斜撐的部位，必要時在同側斜撐中安裝鐵鏈加固，形成雙向約束。
6.5 梁模板安裝
6.5.1 鋼支撐應按照測量放線的位置進行搭設。先安裝梁底模，再安裝梁側模。
6.5.2 梁底模板應在樓面進行預拼裝，採用整體安裝方法，將梁底模板連成整體，並採用支撐調平。
6.5.3 梁側模板與梁底模板相連時，每塊側模兩端必須打銷釘，且銷釘間距不應大於300mm；相鄰側模上下必須打銷釘且銷釘間距不應大於100mm，銷釘大頭朝上。
6.5.4 當邊梁高大於600mm，應在梁鋼筋綁紮完畢後安裝外側模板。外側模均採用對拉螺桿加固，螺桿間距不大於800mm。
6.5.5 牆梁頂部陰角模板安裝完成後，按照試拼裝編號進行安裝標準板、早拆頭及支撐杆，安裝中非標準板應放置板中部。
6.6 樓板模板安裝
6.6.1 應先完成一個格構的水平支撐及斜撐安裝，在逐漸向外擴展，以保持支撐系統的穩定性。
6.6.2 樓面龍骨安裝完成後應校核本單元的樓面板對角線，檢查無誤後，開始安裝樓面模板。
6.6.3 如有偏差通過模板系統可調節支撐進行校正，直至達到整體的平整度以及相應的標高，支撐杆應垂直、無鬆動。
6.7 校正加固
6.7.1 檢查牆柱板銷釘是否有遺漏，未打緊；背楞是否水平緊靠牆板；山形螺母是否牢固、緊固；斜撐預埋螺桿是否連接牢固；斜撐杆是否連接牢固、緊靠。
6.7.2 安排專人用激光水準儀等工具對安裝完成的模板進行平整度、垂直度、頂板標高、截面尺寸檢查及調整，並記錄檢驗情況。
6.7.3 所有牆柱腳根部，應採用1:2水泥砂漿在調平校正完成後封堵，避免漏漿。
6.8 板面水電預留預埋
6.8.1 樓面鋁合金模板上預埋套管，採用自孔螺絲固定在模板上。
6.8.2 樓板內線盒預埋，採用螺絲釘將線盒固定在模板上。穿模板線管預埋，在開孔作業進行的過程中，應該保證開孔的位置、數量及大小正確，避免出現混凝土漏漿的問題。
6.9 檢查驗收
項目總工應組織項目技術人員和現場管理人員對調整校正完成後的鋁模進行驗收，驗收合格後，方能組織建設單位、監理單位對隱蔽工程進行驗收，並做好驗收記錄及影像資料。檢查內容見附表。
6.10 混凝土澆築及養護
6.10.1 一次澆築因側壓力大，模板拼縫處銷釘銷片容易脫落，造成漏漿。牆柱混凝土澆築應分2次進行，麻面，同時以便於氣泡及時排出。
6.10.2 鋁合金模板系統整體性較強，澆築時按照從中間向四周澆築的方法，應避免只延一側向另一側澆築，防止鋁模整體偏移。
6.10.3 混凝土澆築期間至少要有兩名操作工及一名實測實量管理人員待命，檢查正在澆築的牆柱兩邊鋁模銷子、楔子是否脫落，對拉螺栓連接是否完好，用紅外線隨時校正牆柱、頂板數據。
6.10.4 檢查牆柱的斜撐有無鬆動並及時加固。
6.10.5 檢查梁底和板底的支撐杆是否垂直並及時調整。
6.10.6 檢查牆柱及梁板的實測數據有無改變，如有不合格點應在混凝土初凝前調整。
6.10.7 混凝土澆築過程中及時對模板拼縫部位進行沖水，尤其是K板面殘留的混凝土要及時清理掉。
6.10.8 斜撐預埋件在樓面混凝土初步找平時進行預埋。
6.11 模板拆除、清理
6.11.1 拆除牆柱模板
一般情況下混凝土澆築完12小時後可以拆除牆柱模板。
6.11.2拆除梁板模板
根據鋁模的早拆體系，當混凝土澆築完成後強度達到設計強度的50%後方可拆除梁板模板，一般情況下，不少於48個小時以後可以拆除梁板模板。
拆除梁板模板時確保支撐杆保持原樣，不得鬆動。
6.11.3 拆除支撐杆
支撐杆的拆除應符合《混凝土工程施工質量驗收規範》GB50204關於底模拆除時的混凝土強度要求，根據留置的同條件混凝土試塊的強度來確定支撐杆的拆除時間。
混凝土建築完成後，首先要拆除吊模，防止混凝土強度太高，吊模拆不掉。
一般情況下，10d後拆除板底支撐，14d後拆除梁底支撐，28d後拆除懸臂底支撐，支撐的具體拆除時間因溫度等氣候條件變化而略有不同。
拆除每個支撐杆時，用一隻手抓住支撐杆另一隻手用錘鬆動方向錘擊可調節支點，即可拆除支撐杆。
6.11.4 模板清理
1 ) 模板構件拆除後，應及時清除粘結砂漿、混凝土等雜物。
2 ) 清理後的模板和配件應分類堆放整齊，不得倚靠模板或支撐構件堆放。
7 、工期工效保證措施
為確保主體結構施工進度計劃，標準層首層鋁模安裝工期不超過12天，第二層不超過8天，第三層不超過6天，四層及以上4天一層，懸挑層增加一天。4天標準工期的參考工序安排如下：
為確保4天工期的順利進行，過程中的各工種的工序完成時間及控制要點如下：
1、電渣壓力焊的班組人員要確保滿足進度要求，施工順序為先焊接山牆部位的豎向鋼筋，再焊接室內剪力牆部位；
2、牆柱鋼筋綁紮時的順序同為先綁紮山牆部位的牆柱鋼筋，再綁紮室內剪力牆的牆柱鋼筋；
3、牆柱鋼筋的綁紮完成時間必須控制在第一天的下午15：00之前；
4、砼澆築過程中必須嚴格控制標高，澆築完成後的找平收光也需要嚴格控制，避免標高誤差過大，修補時間過長，影響模板的拼裝；
5、正常2棟樓可流水施工，一個工人一天可安裝約30m2，僅鋁模牆柱、梁板安裝時間不能超過1.5天，拆除、校正穿插進行。
6、調平校正應設專門人員。
8、首層鋁模施工重點
8.1 鋁模第一層施工前，應在上一層澆築混凝土前，提前將深化的砌體構造及窗臺部位進行鋼筋預埋，鋼筋按照構造配筋Φ 8@200預埋。
8.2上一層混凝土澆築前，在剪力牆根部放置板厚控制件，第一排控制件距剪力牆主筋不應大於100mm，距陰角不應大於300mm，控制件間距不宜大於2m，確保剪力牆根部平整度，避免在牆柱模板安裝過程中出現砼地面高低不平現象。
8.3 梁板鋁模鋪設完成後，及時按照斜撐預埋件佈置圖在模板上標記出相應位置，斜撐底座預埋件應及時預埋。
8.4 樓面鋼筋綁紮過程中，將兩根長度為150mm的M18螺桿（豎向方向間距180mm）與長度為290mm的鋼筋焊接，將長度290mm的鋼筋與樓面底部鋼筋進行綁紮牢固。
8.5 首層導牆板施工
採用方木+雙層模板（66mm）封堵鋁模首層外牆外側根部，外牆鋁模自有加強肋為65mm高，可採用下層木模預埋的鎖腳螺桿+雙鋼管夾住此處交接位置。
9、懸挑工字鋼施工重點
眾所周知，鋁膜為標準尺寸，不易開口，造成懸挑工字鋼與鋁模結合施工質量控制難度大，具體如下所述：
9.1 繪製鋁模懸挑工字鋼定位佈置圖，交於鋁模設計，要求設計鋁模配模圖排版過程中顧及到懸挑工字鋼定位，同時按照定位圖預留工字鋼洞口。
9.2 飄板位置的預埋螺桿孔要同時滿足兩個條件：
⑴避開K板位置，預埋點設置在K板以下；
⑵複核飄板面標高，工字鋼焊接鋼板部位高度為200mm，穿螺桿中心點至鋼板下口為130mm高度，鋼板下口要與飄闆闆面混凝土留有適當的間隙，避免出現因安裝高度不夠導致工字鋼倒置設置，致使受力變差的情況發生；
9.3 預埋螺桿孔的預埋件，建議採用鋼套管，鋼套管定位採取焊接在梁筋上，穩定性好，澆築混凝土時不易偏位掉落，在預埋之前需將孔眼用黃色膠帶封堵死，否則澆築過程中水泥漿進入堵住預埋孔，導致安裝過程中還得重新衝孔。焊接預埋件的時候需確保單個預埋件焊接水平，以及相鄰預埋件間距確保同鋼板孔位間距一致，確保工字鋼在固定時不出現傾斜；
9.4 斜角度工字鋼與鋼板焊接時注意銳角部位應焊接在鋼板橢圓形孔位方向，否則螺桿無法穿過鋼板孔，鋼板開孔的孔徑比螺桿直徑大2個標號最為合適。
9.5 大角工字鋼上的耳板在加工工字鋼過程中先不用焊接，在架設聯梁完成後再焊接耳板並進行鋼拉桿加固；
9.6 5、6#樓衛生間及設備平臺外牆反坎在澆築混凝土前需在工字鋼懸挑部位提前預埋木盒，禁止在澆築混凝土後破壞砼反坎；
9.7 K板模板標高高出樓面標高5cm，鋪設在板面上的懸挑工字鋼需放置在K板以上部位，因此，懸挑工字鋼的預埋U型環或者錨固螺栓長度因在考慮板厚及工字鋼高度的前提下再加長5~10cm，陽臺位置設有反坎，此處位置的懸挑工字鋼同樣要設置在反坎面以上，不得破壞反坎結構，因此預埋的U型環或者錨固螺栓也要相應加長；
9.8 懸挑工字鋼鋁模部位預留孔的封堵，鋁模預留洞口尺寸為300×400mm，封堵採用木模板，尺寸擴展到400×500mm，木模板加固位置在鋁模內側，上下口位置利用鋼筋定位加固，木模在鋁模外側加固易出現脹模，因此嚴禁木模在鋁模外側加固；
9.9 鋼拉桿預埋孔位置在懸挑層上一層的梁下300mm位置，垂直方向為平行於預埋工字鋼位置，若工字鋼垂直方向上結構設置有線條、飄板等阻礙鋼拉桿連接，可視現場情況進行位置調整。
10、 質量驗收標準
10.1 模板預拼裝應在組裝平臺或經平整處理過的場地上進行，拼裝完畢後應予編號，除部分銷釘可不全打外，其餘構件均應完全按照現場實施要求進行拼裝，並按下表10.1-1的預拼裝質量標準進行驗收，並做好驗收記錄及影像資料。
10.2 澆築混凝土前，鋁合金模板分包單位應按照附表1《鋁合金模板安裝工程質量驗收記錄表》內容進行自檢，專業工程師複查其自檢結果，滿足要求後由項目總工通知建設單位、監理單位進行驗收。
10.3 模板安裝允許偏差如下表所示：
10.4 模板安裝允許偏差如下表所示：
10.5 室內採用免抹灰工藝時，現澆混凝土結構質量應滿足移交塗料施工的標準，鋁模分包單位應保證移交塗料單位工作的順利完成。
11 、質量保證措施
11.1 首次承接我司項目的鋁合金模板廠家，需通知集團技術中心、工程管理中心進行考察。
11.2 提前編制鋁合金模板施工方案，應包含模板安裝、拆除、安全措施等各項內容；模板底淨高超過3.3m的，應報集團公司審批，並組織專家論證。
11.3 預應力混凝土結構採用鋁合金模板體系，應經過專家論證後方可進行早拆模。
11.4 試拼裝時，應加強過程檢查。試拼裝完成後，應針對重點部位、節點做法、拼縫處理等位置進行認真驗收。
11.5 鋁合金模板分包單位在施工前，應對項目部管理人員、操作工人進行詳細的技術交底培訓。
11.6 立鋼支撐的定位應放線，應保證上下層立杆對中，軸線偏差不大於15mm。
11.7 應利用井道佈置內爬式布料機或在採光井設置混凝土布料機型鋼底座，布料機安裝固定在下層結構上，禁止直接置於鋁模板上。混凝土豎向泵管須逐層採用鋼架牢固固定在下層樓面上，施工層泵管禁止接觸鋁模板。
11.8 對模板軸線測放後進行技術複核驗收，確認無誤後方能支模。牆柱根部設可靠的限位措施並保證其位置精確。支模時拉水平、豎向通線，並設控制線。混凝土澆築前對模板進行全面的檢查並及時處理問題。
11.9 採用焊接鋼筋頭，嚴格控制現澆混凝土厚度。水電線管安裝採用提前預製，利用激光水平儀進行準確定位。
11.10 混凝土澆築前應安排專人用砂漿對牆柱根部進行塞縫處理，避免跑漿漏漿。
11.11 澆築過程中，班組必須安排專業人員跟蹤回頂，發現鬆動及時處理，項目施工員必須全程進行跟蹤管理。在混凝土澆築的過程中進行跟蹤測量，發現不符合要求的及時調整，直至符合要求。
11.12 每層設置足夠多的標高控制點，澆築混凝土時按標高施工。牆柱根部混凝土應安排專人認真抄平，應保證標高偏差及平整度小於5mm,超過的部分必須處理。
11.13 模板板頂用1m標高控制並嚴格按標高施工。建築樓層標高由首層標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，每一層的標高引測點控制在三個左右。
11.14 每次澆築完混凝土之後，在拆牆柱模板時，必須及時清理牆柱腳根部位缺陷，並及時修補。
11.15 拆模前應按照附表要求填寫附表2《鋁合金模板早拆審批表》，經項目總工及監理單位審批同意後，方可進行。
11.16 拆模完成後，及時進行混凝土實測實量，對於不合格部位及時修補，並及時總結經驗，及時調整、整改。
11.17 對變形及損壞的模板及配件，應及時整形和修補，修復後的模板和配件應達到下表的要求，並宜採用機械整形和清理。維修質量達不到下表要求的模板和配件不得發放使用。
11.18 對暫不使用的模板，板面應塗刷模板油，焊縫開裂時應補焊，並按規格分類堆放。
11.19 鋁模施工過程中針對模板的拼裝進行實測，其中包含牆柱模板的垂直、平整度的檢查，牆柱模板截面尺寸的檢查、樓板平整度檢查和頂板標高檢查，並對前兩層數據進行分析總結，找出原因，制定整改措施，提高實測數據。
按照鋁模實測標準（垂平5mm，極差10mm），本工程可做到95%以上。
12、安全保證措施
12.1 從事組合鋁合金模板施工的操作人員，應經安全教育及安全技術培訓。從事高處作業人員，應定期體檢，不符合要求的不得從事高處作業。
12.2 安裝和拆除模板時，操作人員應佩戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。
12.3 作業時，禁止在電梯井、腳手架上堆放鋁模板及鋁模材料。配件必須放在箱盒或工具袋中，扳手等各類工具必須系掛在身上或置放於工具袋內，以防掉落。作業人員嚴禁攀登模板、斜支撐、拉條、繩索或可調鋼支柱上下，也不得在高處的牆頂、獨立梁或在其模板上行走。
12.4 組合鋁合金模板裝拆時，上下應有人接應，模板應放平放穩，嚴防滑落。鋁合金模板及構、配件應隨裝拆隨轉運，嚴禁拋、擲、踩、撞。若安裝中途停歇，應將已就位模板或支撐結構構件連接穩固，不得浮擱或懸空；若拆除中途停歇，應將已鬆口或已拆松的鋁合金模板、支撐結構構件等拆下運走，防止構件墜落或作業人員扶空墜落傷人。
12.5 組合鋁合金模板施工過程中，應符合下列要求：
（1）嚴禁隨意拆除或鬆動支撐系統中的任何構件；
（2）組合鋁合金模板的安裝、拆除、傳遞過程中，應輕拿輕放，避免損傷或損壞鋁合金模板及構、配件；
（3）組合鋁合金模板主要構件安裝就位後應立即進行校正、固定，並形成穩定的空間體系；
（4）鋁合金模板傳遞時，上下層操作人員應保持有效聯絡；
（5）應設置專職安全員，檢查安全工作。
12.6 施工過程中的檢查項目應符合下列要求：
（1）檢查鋁合金模板和支撐系統的佈置和施工順序是否符合施工設計和安全措施的規定；
（2）可調鋼支柱應檢查套管與插管重疊長度、垂直度、插銷及調節螺母緊固情況以及上下層可調鋼支柱對齊情況；
（3）銷釘組、可拆錨栓組、背楞接頭、斜支撐等的規格、質量和緊固情況；
（4）吊模、吊架、傳料孔的規格、質量及緊固情況；
（5）支撐著力點和組合鋁模板的整體穩定性；
（6）保留支撐是否符合早拆設計要求。
12.7 在大風地區或大風季節施工時，組合鋁合金模板應有抗風的臨時加固措施。
12.8 當遇大雨、大霧、沙塵、大雪或6級以上大風等惡劣天氣時，應停止露天高處作業。5級及以上風力時，應停止高空吊運作業。雨、雪停止後，應及時清除模板和地面上的積水及冰雪。
12.9 施工用的臨時照明和行燈的電壓不得超過36V；照明行燈及機電設備的移動線路應採用絕緣橡膠套電纜線。
12.10 施工用的臨時照明和動力線應採用絕緣線和絕緣電纜線，且不得直接固定在鋁合金模板及可調鋼支柱等構件上。
12.11 安裝與拆除2m以上的模板，應搭腳手架，並設防護欄杆，防止上下在同一垂直面操作。
12.12 不得在腳手架上堆放大批模板等材料。
12.13 支撐過程中，如需中途停歇，應將支撐、搭頭、柱頭板等釘牢。拆模間歇時，應將已活動的模板、牽槓、支模等運走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而墜落。
12.14 模板上有預留洞者，應在安裝後將洞蓋好。混凝土板上的預留洞，應在模板拆除後隨即將洞口蓋好。
12.15 模板工程施工過程中的一切工序都必須按施工規範及安全標準要求進行。
12.16 在電梯間進行模板施工作業時，必須層層搭設安全防護平臺。
12.17 環保與文明施工。現場模板加工垃圾及時清理，並存放進指定垃圾站。做到工完場清。整個模板堆放場地與施工現場要達到整齊有序、乾淨無汙染、低噪聲、低揚塵、低能耗的整體效果。
13、 成品保護措施
13.1 模板須按配模圖編號在規定位置分類碼放，模板宜放在室內或敞篷內，露天堆放時，地面應平整堅實、有排水措施，模板地面應墊離地面200mm以上，應至少有兩個支點，且堆放高度不宜大於2000mm，保證模板不變形。
13.2 整體式板立靠在模板支撐架上，當有多塊模板疊放在一起時，模板與模板之間須用木方隔開，防止面板受損壞。
13.3 搬運模板時應輕拿輕放，不得摔、扔模板。吊裝模板時，輕起輕放，不準碰撞，防止模板變形。
13.4 模板配件如銷釘、銷片、插捎、穿牆螺栓等須分類放好。
13.5 工人在拆除模板時應嚴格按照技術交底進行，不得用大錘硬砸或硬撬，以免損傷砼表面和稜角。
13.6 拆模時不得將模板直接拋擲於混凝土板面，應雙人配合、輕拿輕放，防止模板變形損壞。
13.7 拆下模板後，發現模板不平或邊角損壞變形應及時修理或更換。
13.8 不得重物衝擊已支好模板、支撐，不準在模板上任意拖拉鋼筋。
13.9 已完成安裝的窗戶、欄杆用薄膜膠帶覆蓋，避免後期施工時對其造成汙染。
14 、直接成本分析
以3號樓為例分析運用鋁模帶來的成本差異，3號樓單層建築面積305平，運用鋁模的標準層為25層。
15 、間接成本分析
【圖文內容來源：網絡】
