發動機缸體鑄件最容易出現粘砂的地方是外模或型芯內的邊緣，由於缸體鑄件和小型鑄件的幾何結構影響，這裡的金屬在很長時間內都會保持液態，且這部分模型受熱較高。該缺陷可能出現在使用砂模法（尤其是溼砂法）製造的所有鑄件內，與材料無關，這是金屬液和造型材料的成分發生物理或者化學作用的結果。
粘砂和滲透的緊密聯繫
導致焦砂（燒結）和粘砂的融解相是金屬和造型材料反應的結果。鑄件上的缺陷肉眼可見。想要清楚地區分滲透缺陷和粘砂缺陷是不可能的。粘砂往往出現在滲透和燒結之後。總之，即便未導致報廢，粘砂也會明顯增加所需的清潔工作。
形成成因
發生粘砂時，潤溼應力受到影響，滲透壓力（參見滲透）在當前金屬靜壓力作用下降低，這明顯加劇了鑄件上的滲透。另一方面，在型腔內氧氣和造型材料間孔隙的作用下，可能會因金屬和造型材料間的反應出現形成硅酸鹽層（粘砂）的融解相。
影響因素
根據以下反應流程，硅砂和粘土的潰散產物在高溫下與金屬氧化物（如FeO）反應並形成低熔點的正硅酸鹽：
2Fe + O2 _ 2FeO
Al2 O3 · SiO2 + 4FeO _ 2(2FeO · SiO2) + Al2 O3
正硅酸鐵
該過程中生成的鐵氧化物能比金屬鐵更好地潤溼造型材料，這增加了燒結和燃燒的可能性。通常，在金屬和造型材料反應的過程中，可以預計中間層相的形成。這些相因反應對象成分的潤溼性和反應活性不同而表現不同。前述金屬蒸氣的滲透增加了粘砂的可能。
下面以發動機缸體鑄件為例 ：
1.狹窄內腔部分的機械粘砂
某些缸體的水腔在缸筒之間設計有通水結構，有的通水結構窄而細，根據這種結構設計的砂芯擁有薄片結構，比如4G20B缸體水套芯如下圖1：
圖1中的四缸機水套有三處過水結構，跨度均為17mm，中間部分薄片的高度為80mm，厚度4mm；兩側兩個薄片高度僅40mm，厚度3mm。
解剖檢查該缸體鑄件發現，過水結構在兩側高度40mm部位出現粘砂並伴隨有缺口，如圖2和圖3：
2. 粘砂和缺口成因分析
出現缺口，是因為澆鑄時水套芯薄片部位膨脹而產生壓應力（擠壓）和砂芯強度不足造成。
出現粘砂，是由於砂型變形和薄片部位砂粒排列不夠緻密造成的。圖1中的薄片砂芯部位在射芯時由於模具內空間狹小，砂粒進入困難；而且狹小空間的表面積與體積比較大，熱芯模具對覆膜砂加熱迅速，覆膜砂固化早，流動性喪失快，導致填充砂粒困難，難以緊實。
3.解決粘砂措施
我們使用寶珠砂作為覆膜砂原砂，製作水套芯，理由如下：
3.1寶珠砂真密度較大，同直徑同速率的砂粒在射芯時擁有的動能為硅砂砂粒的1.28倍，能提高砂芯緻密程度。根據機械粘砂的滲透壓公式：P=2δcosα/r（式中δ為金屬液體表面張力，α為液體金屬與鑄型的潤溼角，r為鑄型孔隙半徑），緻密的砂芯的砂粒間孔隙半徑r較小，能夠抵抗粘砂。
3.2寶珠砂粒形圓整，可以提高覆膜砂流動性，射芯過程中砂粒阻力小，動能損失低，保證射芯填充效果，從而減小砂粒間孔隙半徑r，抵抗粘砂。
3.3寶珠砂熱膨脹低，降低高溫時薄片砂芯承受的壓力，提高該薄片砂芯高溫時的穩定性。
3.4寶珠砂有較大的比熱容，在體積相同的情況下，能夠吸收鐵水更多的熱量，讓鐵水流動性減弱，更早結殼，從而抵抗粘砂。
4.措施實施效果
澆鑄後檢查發現消除了粘砂和缺口的問題。如圖4：
