衝壓模具製作，一般有幾個關鍵環節需要我們特別關注和注意的。
一套模具能不能順利交樣和生產以下幾點是要模具相關人員關注
模具一般設計是頭（模具的靈魂），加工是模具的身體（模具的身體構造），調試是模具腿（檢驗和認證模具的精度和品質）。
一：模具設計（模具的靈魂）
1：首先產品圖或產品的分析，找出產品的難點，在衝壓過程中會出現影響產品的尺寸，穩定性因素，成型的困難性，零件的易損性，外觀損傷等等。
2：產品圖檔的處理，原始圖檔或抄數圖，3D（3D轉2D），2D（注意圖檔的視圖的角法）。
3：確定好後進行產品數據的公差處理，這步沒有處理好是會影響後續模具調整尺寸的關鍵，會增加模具修改和製造成本。
4：根據經驗處理展開，工程步數圖（成型折彎方式）
5：結合產品的結構，提出我們的難點，問題點，申請公差，毛邊，帶料點要求等等。
6：開始工程排樣，設計料帶（如果上述的幾個問題都解決了，這一步做起來就很快）我們一般要把產品的材質，厚度，料寬，步距。衝床高度，大小。材料利用率，浮升高度，註明。模具基本的要素都搞定了，剩下 的就是按我們與客戶的設計標準，和對五金模具的瞭解畫圖了。（模具的設計標準，希望我們每個設計人員有自己的一個畫圖標準，這樣畫圖和加工都比較快速，除了客戶要求的標準以外。但是前提是要模具的一般功能性保證後儘量簡單，成型拆換快速，減少成本，方便維修。）
| 模具設計前評估，設計後檢查事項 | |||
| 模具編號 : | 日期 : | ||
| 項目 | 事項 | 設計前評估 | 設計後檢查 |
| 1 | （產品設計,以客戶提供的產品，還是圖檔為標準設計） PDF圖紙尺寸是否與CAD，3D檔相符,是否存在編輯過的尺寸而導致使用參考電子檔出錯（比例問題）. | ||
| 2 | 產品的毛邊方向，落料方向，折彎成型方向，接刀口的確認申請 | ||
| 3 | 產品展開確認，公差縮放和後續加工公差縮放（電鍍，噴塗等） | ||
| 4 | 產品圖紙備註欄要求，和一般公差是否完全理解，產品單邊公差的尺寸模具設計時是否已考慮修正 | ||
| 5 | 不易保證尺寸公差的提出，公差在0.1以下的數據，尺寸相關聯的數據，平面度的要求，要考慮設計變更預留工站，模具設計時提前考慮鑲件位移，增加校平工站 | ||
| 6 | 有成型，拉伸，沙拉與衝孔，下料變形，拉料，漲料的申請。設計時考慮做仿形切，假折彎，預折線，靠刀和管位。 | ||
| 7 | 衝裁接刀是否合理，是否存在理論和實際重複衝切的現象,是否易產生毛頭和不可接受的位置的外觀缺陷 | ||
| 8 | 衝裁接刀在局部強度過弱的輪廓分刀,是否考慮再細分該輪廓或提出申請補強.衝裁間隙沒有指定要求全部按單6%設計。 | ||
| 9 | 產品是否有必須保證的尖角要求(如倒刺等),分刀能否保證 | ||
| 10 | 切割零件是否存在難以加工的地方(如最小內R及深度等)而需要在公差內改變產品輪廓(即吃公差),該改變是否申請得到客戶或產品設計者的同意 | ||
| 11 | 衝裁接刀，翻邊，圓衝孔考慮防跳屑燕尾槽或其他卡屑結構，直徑3.0-2.0，寬度小於4mm的異形衝頭，上模可以做吹氣，其它用頂針對應。小於直徑2.0和寬度4mm的衝頭，在下模做吹氣。衝頭要做快拆結構（圓衝做2節B衝，脫板做2層結構）。下墊板吹氣槽孔和落料孔之間的距離不能大於5mm | ||
| 12 | 成型順序是否合理，公差要求嚴格的衝孔不能和折彎成型做在同一步工站。 | ||
| 13 | 調整工站的調整方式是否合理,調整量是否足夠,安全性是否能保證,調整敏感性是否合理 | ||
| 14 | 模具結構是否符合客戶的要求，導向件，管位，靠刀數量是否足夠，導向件強度，位置是否足夠，合理。 | ||
| 15 | 彈簧結構做內藏式，優先使用直徑30的，位置允許儘量排滿，壓料力要大的可以考慮用大負荷的彈簧。複合下料模儘量考慮做外彈簧箱脫料。 | ||
| 16 | 引導銷頭部讓位做在SBP板（脫背板）上，引導銷直身長T+0.3-0.5.薄料可以在2邊加脫料銷 | ||
| 17 | 內導柱優先使用直徑20和16的標準，下墊板銑出氣槽 | ||
| 18 | 模具尺寸是否與衝床相配，閉模高度,衝程和檯面大小及鎖模槽位置等. | ||
| 19 | 下料衝頭掛臺固定，通常8mm。刀口鑲件優先考慮本體用螺絲固定，做不到時可考慮用快拆壓塊，成型鑲件做快拆結構，上模鎖付成型鑲件的螺絲至少要用M5或以上（參考設計標準圖）凹模鑲件要做防呆設計，四周到圓角或C角，不允許直角。 | ||
| 20 | 浮升銷大小一般使用φ10或φ13的大小（大模具） | ||
| 21 | 凸米，翻邊跟部要做1*0.15的壓筋，細長產品切割時脫料鑲件需要設計局部強壓,強壓量是否合理 | ` | |
| 22 | 上模的銷釘設計為對角2個直徑10.0（脫板和脫背板，夾板和上墊板要設計直徑6帶頭的對角2個銷釘），下模設計為4個直徑10.0 | ||
| 23 | 外形壓毛邊鑲件的角度變更為35度，內孔不變45度，內孔須壓毛邊的，管住壓毛邊鑲件的內孔做成比壓毛邊的鑲件的外形大單+0.15。讓壓毛邊鑲件在裡面自由找正。 | ||
| 24 | 下模落料孔遞增間隙是否足夠大,以防堵屑(在強度和空間足夠的前提下建議儘可能大的遞增落料孔大小) | ||
| 25 | 浮料裝置設計是否最佳，是否足夠，是否有防呆,浮料高度是否合理 | ||
| 26 | 所有連續模出料要有上下防粘脫料銷 | ||
| 27 | 零件強度不夠考慮需要設計補強 | ||
| 28 | 易損件是否需要足夠備件滿足新模調試,易損件量產性是否能滿足 | ||
| 29 | 模具內避位是否足夠,布在零件上的避位，零件圖上要有顯示。以保證送料順暢,是否存在產品在成形的過程中避位不足 | ||
| 30 | 一般客戶外導柱使用SRP規格，TRP和米思米規格按客戶要求。吹氣嘴設計要避開外導柱和限位柱 | ||
| 31 | 導料板/浮升銷和料帶間隙是否合理，模板和有接觸材料部分的部品註明到R拋光處理。 | ||
| 32 | 是否設計有誤送檢知裝置,對當前的料厚是否有效,類型選擇是否合理 | ||
| 33 | 是否從已有的類似產品模具處瞭解到現有模具設計值得注意的事項 | ||
| 34 | 具體的設計標準可以參考公司設計標準，特許客戶參照客戶標準 | ||
| 35 | 模板和等高套螺絲儘量在150MM範圍均布，上模具用M10，下模具用M8，墊腳用M12，機米（止付螺絲全部用細牙註解註明牙距P1.5） |
二：模具全加工（模具的身體構造）
1：模具材料是決定模具壽命的關鍵（高產量的模具一定要保證材料的品質）
2：熱處理加工（硬度的標準回來一定要測量檢查，高精密的模具要求真空，深冷處理）。
3：平面研磨，模板研磨，一定要保證在標準範圍，關係到後續線割的精度達到。
4：線割加工，是模具加工的核心，模板和模板的配合，基準的統一，模具零件和模板的配合，零件和零件的配合，都關係到模具後續裝配的精度和速度。
三：模具的組立和調試（檢驗和認證模具的精度和品質）
1：模具鉗工一定要了解，模具產品的結構和要求，看懂設計工程師的設計思路。充分讀懂模具圖紙，嚴格按圖紙施工。
2：模具鉗工按模具的組立標準和作業流程施工。手法和一些實際作業要到位。
3：能夠在模具組立時候發現模具的設計和工程能力不足的地方，為後續調試減少問題。
| 模具組立，試模基準書 | |
| 項目 | 基 準 事 項 |
| 1 | 認識該產品的形狀，產品有哪些成形工藝，（如；孔，米位，咀嘴，突包，橋位，角度等） |
| 2 | 數據，公差要求是否精密，（如；垂直度，位置度，平面度等要求） |
| 3 | 產品所用材料的材質，規格是什麼，有無要求表面處理（如；電鍍；噴塗等），二次加工（攻牙，鉚釘，焊接等） |
| 4 | 模具的類型；連續模，複合模，單沖模；有沒有要求按客戶的模具標準制造 |
| 5 | 單沖模有幾個工程，每個工程上有哪些衝壓工藝 |
| 6 | 連續模有多少成形工步。每個工步是如何成形，成形後是否做避位。 |
| 7 | 模具外觀，模板不能有黑皮，生鏽。模板和模座四周到C1.5左右，均勻好看，模板表面要光滑，不能有磨床的砂輪紋路，在磨床加工到的範圍內側面要研磨。組立過程中要注意防鏽。 |
| 8 | 所有的銷釘孔，脫板的過孔正面要倒C1的角 |
| 9 | 刀口，衝頭，導柱，成型零件要分開放置，防止互相碰撞，上下模的零件要分開放置。 |
| 10 | 檢查導柱不能在夾板中轉動，導套也不能在模板中跳動。 |
| 11 | 檢查各模板的平面度在要求範圍內（精密連續模在0.01內，一般連續模和單衝在0.03內） |
| 12 | 模具的公夾板，脫料板，下模板等，需對刀口的模板衝頭備齊；刀口鑲件配入模板。衝頭，導柱，與模板要滑配，先合夾板+脫板（要順）。再合脫板+下模，然後合夾板+脫板+下模，要順利，手推可滑動 |
| 13 | 快拆結構，必須要能滑配，輕鬆快拆，如有壓角的，角上要切3條快拆槽 |
| 14 | 導料銷，脫料銷，引導銷，外管位四周必須要倒角拋光，浮升託料塊進料方向前後兩邊R2-5的R角 |
| 15 | 所有配件，模板要對照施工圖紙上的數量清查，要及時追蹤進度和品質的保證 |
| 16 | 檢查各塊模板加工的漏料孔，牙孔，螺絲孔，避位是否偏位，少鑽，鑽錯等；發現問題及時記錄登記，檢查線割間隙是否符合圖規和實際的要求 |
| 17 | 各模板的實際厚度數據要刻在模板的左角上（特許客戶除外），並記錄整理給設計，方便以後改模配數 |
| 18 | 對照施工圖把所有成形部位的高度（如；開模，閉模壓料，引導針等零件），按照我們模具的實際數據配合好，準備裝模。 |
| 19 | 把工夾板，脫料，下模板上的所有零件裝配好，用導柱把模合在一起對模，確定衝頭，鑲件等配件有無異常，OK後可把模具按要求組裝好再試模 |
| 20 | 第一次試模；確定我們所有試模材料的材質，規格和試模機臺的大小；架模時一定要把模具完全閉死，檢查送料,脫料,避位各種試模問題並記錄在(試模報告)中。在修模時一一對照修正。 |
| 21 | 第二次試模；把所有要求的角度，基準面等有影響其他數據的尺寸調好；在單沖模調試中，有彈簧壓力大小，折彎位置是否拉料，模具連調等原因影響我們的數據；把尺寸調試到自檢OK後，送到品檢做全檢報告，確認結果，合格啤樣交客戶，不合格進行下一次調試 |
| 22 | 第三次試模；對照樣板報告，把各項NG項目，一一分析，對照進行修正，如有不能直接改善之項目通知上級和設計人員一起討論設變改模方案填入(模具設變通知單)進行改模，直到樣品調試OK為止 |
| 23 | 模具完善；在模具送樣OK後,要擔當人進行自檢完善，保證模具的設計和製作符合客戶的要求，並能順利量產；連續模一定要連續試產OK，確認無誤後可交模具檢驗人員驗收，按照（模具出貨檢驗記錄單）的標準，一一檢查，合格後才能入庫並出貨 |
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