本文通過對冰箱底鋼板衝壓工藝進行分析，合併工序，減少模具數量，節約模具投入，縮短產品的加工週期，有效地控制生產成本
01
引言
圖1所示零件，是某冰箱配件的重要零件——底鋼板。材料為0.03mm厚的鍍鋅鋼板，年產量200萬件，要求衝壓加工後表面光潔平整、無飛邊、無毛刺，不允許起皺、拉裂等現象。從零件結構分析，要保證該零件順利成型，關鍵是凸模與凹模的間隙、成形中部凸苞時的壓邊力調整合理，如果把它分開加工，很容易保證，但模具的數量會增加，模具投入會成倍增長，產品的加工週期會延長，因此，經過認真的分析後，採用複合模結構來解決這一問題。
圖1 底鋼板零件圖
02
工藝分析
要保證零件的質量，衝壓工藝的方法有兩種：
①按落料→衝凸苞→衝月牙→彎四周邊→彎“Z”形。這樣的工序加工，沒有任何問題。但模具的數量會增加到5副，這樣模具投入增加，模具製造週期延長，最關鍵的是增加兩道工序後產品的加工週期延長，加工成本居高；按年產量200萬件計，成本會增加不少；
②把落料→衝凸苞→衝月牙合併成一副複合模（這裡主要討論此複合模），合理配置各凸模與各凹模之間間隙、中部凸苞成形區域內合理調整壓邊力。可有效地保證了產品質量。通過對以上兩種方案對比，很直觀地選用方案②。
03
模具結構及工作過程
模具結構如圖2所示。凹模結構如圖3所示。
模具工作過程：把正確地安裝在衝床上，上滑塊下行時，卸料板3在彈簧或聚氨酯的作用下壓緊零件表面繼續向下，中部成形凸苞凸模逐步進入下模13，在達到下死點前1mm時，其它凸模開始切削，達到下死點後，完成各孔切削及中部凸苞成形。滑塊上行，在彈簧（壓縮彈簧）或聚氨酯的作用下卸料板3推出零件，成形、切切削結束。重複這一循環過程，得到落料、月牙成形後的凸苞成形後的合格零件。
圖2 模具結構
1.下模座 2.導柱 3.卸料版 4.同定板 5.導套 6.上模座 7.上墊板 8.凸模Ⅰ 9.凸模Ⅱ 10.凸模Ⅲ 11.凸模Ⅳ 12．螺釘 13.下模 14.凸模Ⅴ 15.凸模Ⅵ 16.凸模Ⅶ 17.凸模Ⅷ 18.下墊板 19.凸模Ⅸ 20.月牙凸模 21.柯凸苞凸模
圖3 凹模結構
04
模具關鍵零件的加工分
該模具加工的難點是凹模、固定板。根據上述凹模、同定板的結構來看，孔多，且形狀不同、凸凹模之間的間隙又小，形位公差要求高。結合已有設備，選用慢走絲加工凹模、固定板上各孔。
05
衝壓設備選用
因零件結構較大，切邊、衝孔衝壓力較小，中部成形凸苞的壓力較大，模具外形較大。結合現有設備，選用JH36-250衝床，完全滿足要求。
06
結束語
該模具經試模調試，現已批量生產使用6個月，加工產品95萬件。模具未發現異常。實踐證明，採用複合模結構方案完全能保證零件的尺寸、質量要求。
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