本案例是通过友达光电公司目前线外员工工作状况进行精确的数据测量，利用5W1H、 ECRS、 Motion Study等手法对其人力安排的问题进行诊断、动作优化和人力整合。从而对公司的线外员工工作负荷进行平衡以提高员工的公平感、整体工作效率，减少多余的人力物力和时间损耗，提高公司人力利用率，进而提高企业竞争力。
一、 企业现状
友达公司的线外人力分属于设备、工程和制造三个部门，其中制造部门分为制造一课、制造二课和制造三课。设备部门的线外人力设为设备助理，工程部门的线外人力则为工程助理，制造一课包括的线外人力为背光板（B/L）投料和拉泡棉人员、线上（On-Line）训练员、线长、主线领班、校验管理和文件管理员、部门助理，制造二课包括的线外人力为R-Area管理人员、物料入库人员、拉料（内物料→主流水线）、线物料人员（加工区→主流水线）、附件包装加工人员、打印Label 人员、 R区领班、材料会判+报废+退库员、物料干部+点料人员、结工单+小PC人员、耗材管理+97会判人员、门禁管理人员，制造三课包括的线外人力为训练组、IE助理、工夹具维修人员。
1.1、 U友达光电公司B32 LED组装产线布置图
1.2 、 公司各部门线外人力分配现状如图
二、 选题背景
本案例的线外人力研究范围为制造二课，其为友达光电组装产线一部分， 线外人力比重为53%。用IE方法对它进行分析研究，合理安排人力负荷。制造二课包括的线外人力为R-Area管理人员、物料入库人员、拉料（内物料→主流水线）、线物料人员（加工区→主流水线）、附件包装加工人员、打印Label 人员、 R区领班、材料会判+报废+退库员、物料干部+点料人员、结工单+小PC人员、耗材管理+97会判人员、门禁管理人员。在这些人力当中，拉料人员和线物料人员数目较多，而且这些人员的空闲时间较多，闲余能量很大，对这部分人员进行精简对企业来说有很重要的意义。其中还有一部分是附件包装区的人员，该区域的人员工作量也较低，因此将这部分人员也定位本项目研究的线外人力范围。
三、 人力负荷现状
3.1 、 线外人力工作负荷现状
产线 1 、产线 2 、产线 3 和产线 4 的配送物料人员数目依次为 3 人、 3 人、 2 人和 4 人，通过对四条产线的人力负荷进行数据测量 ，可得产线 1 、产线 2 、产线 3 和产线 4 现阶段在一小时内实际工作总时间分别为 32.1 （ min ）、 47.1 （ min ）、 29 （ min ）和 77 （ min ）。
3.2 、 附件袋包装现状
甲、乙、丙一个完整动作所需时间依次为9S、 8S和5S，所以一个完整的包装过程需要22S（这是测量甲、乙、丙连续共同完成18个附件袋包装的整个时间除以18得出的平均时间）。生产线的后段（Output）产量取平均值为70/hour每条产线（后段的Aging测试时间较长，所以产量较前端低），四条产线一小内所需的附件袋为280个，一小内可以包装490个（3600÷22× 3），从这些数据看出包装人力有剩余，实际上单个包装人员一小时内的平均工作时间为2054S（280× 22÷3）, 即为34min。
以下均是研究一小时内的人力负荷，甲一小时内实际工作的时间为2520S（9× 280）即42min，乙一小时内实际工作的时间为2240S（8× 280）即38min，丙一小时内实际工作的时间为1400S（5× 280）即24min。
3.3 、 人力负荷目标
公司现有的平均人力负荷（40%）数据显示，线外人员的工作量普遍偏少，未充分发挥员工的潜能，这种不合理的人员安排对公司是一种浪费，公司应在正常生产的情况下整合线外人力，相应地加大工作量，充分合理地利用人力，降低人力成本。
在员工能接受的工作时间基础上充分发挥人力资源，本案例将一小时内员工工作的标准时间定为45min，根据标准时间的计算公式：
因此所测员工的平均实际工作时间为38min/hour ， 并以此作为给线外人员分配工作的目标时间，目标人力负荷为75% 。
现状的人力负荷为40%，与目标值相差35%，即要将目前员工的实际工作时间从20min ，增加到38min，即多安排18min的工作量。
3.4 、 四条产线线外人力负荷优化
以上分析的数据得知产线1 和产线2人力负荷平均人力负荷为26.6%，既每人一小时内实际工作的时间为16（min），产线3的线外人力负荷为29.2%，实际工作的时间为17.5min每小时，产线四的线外人力负荷为38.8%，实际工作的时间为23.3min每小时，总的人力负荷水平较低。且四条线人力负荷水平高低也不同。
现对这四条线的人力负荷进行综合改善， 改善方案是一些人会被分配运送不止一条产线的物料，而是四条线的同一种物料都由一人运送，有人也可能会分配运送不同线的不同种物料，进行分配的原则是平衡物料人员的工作量，提高人力负荷水平，达到之预先设定的人力负荷目标值75%，减少线外物料人员。
四、人力负荷改善
4.1 、 线外人员数目确定
四条产线一小时内运送所有物料所需要的总时间为185.2min（32.1+47.1+77+29），在设定的目标工作时间38min（每小时）考量下，185.2÷38=4.9人，即为5人，如果安排的物料总人力为5人的话，每人每小时工作的时间为185.2÷5=37min。
从所算得的数据看，每人每小时的工作时间离目标时间相差很近，基本达到设定的目的。所以四条线确定的总线外人力为5人 。
现在将每人每小时工作的时间为35min为基础分配工作，下表为A、 B、C、 D、 E五人分别所运送的物料内容，分配原则是同种物料尽量分配为同一人运送。 A、 B、 C、 D、 E五个人工作的时间每小时内分别为37min、 37.3min、 36.8min、 37.1min、 37min。
通过对A、 B、 C、 D、 E的工作分配计算，达到人力负荷为75%的目标，而且每人的工作量基本一样，这样的分配对员工很公平，不会使他们产生心理不平衡的现象。原来4条线的总线外人力为12，现在减少了7人，一共有5人负责4条线的物料，为公司节省了一大笔人力资本。 效益评估：减少的7人都以每月2800元来核算
每月花费节省直接人工费用＝2800× 7＝19600每年(12个月) 花费节省，降低的直接人工费用＝19600×12＝235200元。
4.2 、 拉料人员动作分解及改善
（1） 后盖运送至产线1 的动作分解
产线1 是离物料发货地点最近的生产线，在物料运送距离上是最近的，可是从实际测量的数据来看，运送的时间也不是理想。 现在对后盖的运送进行动作分解，测量每个动作所花的时间，并找出问题所在，减少后盖运送的时间。
4.3、用5W1H对后盖的运送进行改善
（1） 停放3辆MA Car进行5W1H提问。
（2）对踩车定位一按照5W1H进行提问
4.4 、 包装流程的改善
（1） 工作台布置的改善
（2） 甲作业方法的改善
甲负责依次（后面物品放置的顺序不可改变，最先拿取的放在最下面）拿取英文插页、西班牙插页、英文说明书、西班牙说明书、擦拭布、影音线、螺丝包、电池（2个），接着将所有物品交给乙。
改善前流程中甲拿取物品的方式是单手动作，即用右手操作，依次把各种物品放到左手中，根据动作经济原则，这是显然不合理的。应该通过改善使其采用双手作业。
5.1 、总 结
本案例设计前面几部分是对线外人力负荷现状的论述，通过调查、分析与思考，主要针对线外人员中存在的工作量的不平衡、上线方式的不合理以及工作分配的不合理三个方面的问题进行改善。例如，改善后重新合理地分配了四条组装产线的线外人力负荷，同种物料由同一员工进行运送分配， 使得人力负荷由之前的40%提高到现在的75%左右， 这样的分配不仅提升了人员利用率，还能避免员工产生心理不平衡的现象。同时， 总线外人力减少了7人，从经济效益上看， 减少的7人的工资按每人每月2800元来核算， 一年可节约235200元工资成本。 此外，通过对包装流程的改善， 包装人力分配由改善前的3人减为现在的2人， 节约了一个的工资成本， 每年可以节约33600元，且二人的负荷量较之前更加平衡，人力负荷也达到了设定的目标值。
5.2、展 望
通过对问题的定位，数据统计及分析，目标方案的拟定，改善后的实施，最终我们使线外人力负荷不合理以及不平衡的现状有所改观，并且带来了一定的经济效益。但在实际生产管理中还存在很多尚未解决的问题，希望我们坚持积累专业知识，借鉴前辈宝贵经验，争取为工业工程做出更大的贡献。
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