什么是七大浪费?（二）
库存浪费
什么是库存？
库存，是仓库中实际储存的货物。
可以大致分为三类：
- 一类是生产库存，即直接消耗物资的基层企业、事业的库存物资，它是为了保证企业、事业单位所消耗的物资能够不间断地供应而储存的；
- 一类是流通库存，即生产企业的成品库存，生产主管部门的库存和各级物资主管部门的库存。
- 此外，还有特殊形式的国家储备物资，它们主要是为了保证及时、齐备地将物资供应或销售给基层企业、事业单位的供销库存。
我们再回顾一下：
什么是浪费?
“浪费”是指在企业的各项经营环节中（尤其是生产管理环节中）所存在的非增值环节；如果站在顾客的角度，则是指企业所有一切不增值的活动。这里所说的企业经营环节，其核心内容包括增值部分和非增值部分两大块，具体内容如下：
所谓的增值环节:主要指的是能够直接给企业带来利润的环节。在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的：1.加工制造. 2.销售.
非增值环节:
7种基本浪费的定义
Ø 过量生产的浪费
Ø 库存的浪费-超过需求的库存
Ø 搬运的浪费-不必要的搬运
Ø 等待的浪费-时间等待
Ø 动作的浪费-非标准化的作业导致的动作浪费
Ø 缺陷品的浪费
Ø过量处理的浪费-因不适合的工具或错误的设计导致的额外加工
很多时候降低库存问题就自然而然的暴露出来,这也是董叔叔做库存管理项目时最大的感受.
01
为什么库存的浪费这么可怕，那些是库存浪费。
- 原材料库存
- 半成品库存
- 成品库存
- 生产线上等待加工的原材料
- 生产线上等待加工的半成品
- 设备备件库存
- 辅材的库存
- 工作用品的库存
无论何种产业，库存占据了大量的资金、场地以及管理精力和费用。 精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？
库存浪费带来的影响：
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2.使先进先出的作业困难
当库存增加时，以原材料为例，新入厂的原材料会放置在原来的原材料上，按照先进先出原则，先入库的要优先使用，这就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的原材料，原来的材料长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3.损失利息及管理费用
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4.物品的价值会减低，变成呆滞品
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。
例如：某公司在C型机向G型机转换过程中，因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。
5.占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费
当库存增加时，就需要额外增加放置场所，新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。
库存隐藏问题点，造成下列后果：
没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
为什么生产管理都希望有一定的库存？
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存
“尽量减到最少的必要程度”。）
累积的多年的库存，如何进行优化管理？
了解现状，用数据展示问题。
设定适合的KPI，ITO/周转天数等。
找到合适的计算机化的管理工具。
PDCA推进。
从点到面到体的逐级纳入。
不积跬步无以致千里,从点滴改善开始,才能最终达成"0"库存的目标.
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