2018年8月30日，“一带五基地·新时代辽宁再出发” 全国重点网络媒体辽宁行活动在沈阳举行。来自国内近30家主流媒体走进华晨集团，深入了解近年来华晨集团在供给侧结构性改革和深化国企改革等方面取得的突出成效。
媒体一行先后参观了荣获“2017中国最佳工厂”殊荣的华晨中华智能制造工厂，历时五年、斥资36亿元打造的M8X全新模块化平台，以及在新平台上诞生的首次搭载宝马授权发动机技术的中华V7产品展车。
在参观交流过后，到访的各家媒体对华晨近年来在集团深化改革创新方面所取得的成就纷纷点赞。
作为振兴东北老工业的排头兵，更是践行“中国制造2025”的先锋力量，华晨在汽车工业的转型期敏锐的捕捉到智能化的风口，通过对合作伙伴先进技术的引进、消化、吸收再创新，以行业领先的速度率先打造出智能化的生产制造体系，参照德国工业4.0标准建立了华晨中华智能制造工厂，并倾力打造了M8X全新模块化平台，实现自身在智能制造领域跨越式发展。
M8X平台的诞生得到了德国宝马的全力支持，并且与全球首屈一指的汽车零部件供应商麦格纳进行了通力合作。M8X平台不仅是华晨中华与德国宝马十五年合作精髓的集大成者，也是其面向未来的全新智能汽车平台，这也为华晨打造“中国宝马”奠定了基石。
当前，中国汽车产业面临的一次重大结构调整和转型升级，即由“速度增长型”转化为“质量发展型”转变。面对复杂多变的环境，华晨集团依然保持清醒的认识，率先确立了未来十年的三大发展战略，即双核战略、平台战略和品牌战略。在此基础上，华晨集团已经明确力争实现2018年成为第一个迈上年销售额2000亿台阶的省属企业，以及每年净增300亿元，2020年前成为第一个进入世界500强的卓越的汽车企业集团的阶段性目标。
为此，华晨坚决贯彻“三个转变”、“三个推进”的重要指示精神，立足支撑企业“三大发展战略”，围绕实现做强做优做大的“三大目标”，大力推进“立足自主品牌推进智能制造，打造省属企业中国制造2025标杆、保增长和提质增效的先锋、改革创新和转型升级的模范。围绕制造服务业打造六大利润增长点，支撑自主品牌可持续发展的两大重点工作，深化改革创新，加速转型升级。
与此同时，华晨将继续以党的十九大精神引领集团改革发展，以落实供给侧结构性改革为主线，以客户为中心、以市场为导向，紧紧抓住“群、品、改、创、智”五个字，念好“树品牌、精品种、优品质，深改组、智改造、强改革，打造产业群、企业群、精英群”的“三字经”，持续创新管理、商业、发展三大模式，打造智能化平台、建设智能化工厂、推出智能化产品，全面转型升级，释放不竭动力。
借力辽宁一带五基地建设和本次中国民营企业500强峰会在辽宁召开的东风，未来，华晨集团也将在追求高品质的道路上笃定前行，积极与国内外优秀资本携手，坚定推进供给侧结构性改革，做好技术侧、生产侧的创新，努力把自身打造成一个充满创新能力、生机活力、竞争实力、发展潜力的卓越的汽车企业集团，最终实现企业从销量驱动向质量驱动的完美转型。
华晨智能工厂介绍：
2015年，华晨集团便规划建设华晨汽车智能制造试点M8X项目。M8X项目智能化装焊车间整体占地面积22320平方米，车间已完成建设四车型柔性化生产线。作为华晨汽车智能制造试点车间，M8X装焊车间建设四车型柔性化生产线，全线共计投入机器人153台，实现焊接、涂胶、搬运、检测等工作的柔性生产与精准作业，自动化率达75%。
生产线方面，下车身线三大总成采用精定位料框结合机器人上件，进行定位、焊接；主拼工位采用滑移倒库柔性主拼系统；以及侧围线的模块化十字滑台生产线，通过车型识别系统自动接收、传送信息，实现车型的精准、柔性切换生产。
系统方面，生产线搭载可视化管理安东系统，对生产线、机器人、输送系统等实现故障的自动诊断、报警、统计、报表等功能；车身质量控制方面采用在线检测系统，通过激光对车身检测点进行检测，实现车身精度的实时、在线评估，及时性的对车身质量进行管理，并保证产品质量的可追溯；车间内部应用能源管理系统，通过智能仪表对水、电、气能源进行分段、细化管理，实现生产过程的精益、节能化管理。
智能技术方面，车型自动识别跟踪采用电子标签识别RFID技术，实现工厂生产管理与设备控制系统的有机结合，克服传统的生产系统与设备系统信息不能共享的缺陷，确保柔性生产线的智能控制和生产管理。顶盖安装工位运用机器人视觉引导技术，通过拍照系统对机器人系统的信息传导，引导机器人对顶盖的对中定位安装，保证车身合顶盖的精度质量。另外，车间内建设生产控制中心，对产量、生产线运行、车身质量、能源等进行集中管控，实现装焊车间车身生产的初步智能化制造、管理。
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