去年11月，广汽丰田推出了第八代凯美瑞，今年6月，广汽丰田再推紧凑型SUV C-HR，将两款车型放到一起，是因为这两款车“同宗同源”——都是来自于丰田新全球架构的TNGA。
说起TNGA，丰田把它形容为“一场划时代变革战略行动”，是继流水线和TPS丰田生产方式后，又一次汽车生产机制的全面革新，其涉及到的内容非常庞大，包括研发、制造、产品和销售服务等全价值链。
那么，到底该怎么更加形象地去理解TNGA呢？丰田的表述很直接：真正从零开始。具体讲，就是对几乎全部零件重新研发、对核心部件全部采用最新技术、对整体产业链全面升级，最终的目的就是，使TNGA架构下的汽车从诞生之初就在外观、驾趣、安全方面拥有前所未有的产品优势。
<strong>TNGA工厂的“零缺陷率”
据悉，广汽丰田制造体系的 TNGA构造改革，历经3年，至今方接近尾声。其中，今年年初建成投产的第三工厂，正是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂，是目前丰田TNGA制造体系的代表，有“丰田全球工厂No.1”之誉。
今年3月，在丰田出荷品质监查（SQA）中，广汽丰田的两条生产线同时获得“零缺陷率”评价。至今，广汽丰田连续3年全部生产线获“零缺陷率”最高评价，创下丰田海外工厂纪录。至于全新第八代凯美瑞、C-HR等TNGA车型的生产，正是广汽丰田以“零缺陷率”产线护航，以其一流的品控能力，进而让TNGA车型呈现最佳品质。
其实，在品质把关这个环节，是有严苛的标准和要求的。据了解，在品质监查过程中，会有两名从日本飞来的品保专家带着最新的监查标准，每天在广汽丰田的总装线末端随机抽取两辆新车进行检测，拿出“鸡蛋里挑骨头”的劲头，一查就是20天。
20天也不过是沧海一粟。据悉，丰田出荷品质监查已经开展20多年，包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目的监查评价，标准全球一致，其严苛程度在业内颇具盛名。在监查员的眼中，车辆涂面上即使是半径仅0.5毫米的颗粒都会被视为缺陷，而这种微小的涂面颗粒普通人不借助放大镜是无法发现的。而这些让瑕疵无处可逃的技艺，被广汽丰田称之为“匠技”。
不过，广汽丰田内部还流行一句话，“品质是制造出来的，不是检查出来的。”
<strong>C-HR的颜值之外
相比于颜值，C-HR的高刚性车身更值得大书特书。
据了解，第八代凯美瑞和CHR车身上的高强度钢板（270兆帕以上）使用率都为100%，超高强度钢板的使用率也不少于竞争车型。其中，C-HR配备了TNGA高刚性车身，车架主要部位采用1500兆帕的超高强度热冲压钢材，590兆帕以上超高强度钢材占比高达43%。此外，C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢，结构上由原来的“工”字形，变成了封闭的环形结构，实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆，可应对SUV 60km/h侧面碰撞。正是这样的高刚性GOA车身，使得同样配置的欧洲版C-HR获得Euro NCAP（欧洲新车安全评鉴协会）五星安全评价。
事实上，C-HR的车身刚性之所以如此出色，也和整车焊点的精度和质量有着密切的关系。据悉，C-HR整车焊点达到5100个，比竞争车型甚至是更高一级的车型多出40%左右，并且内制焊点超过75%，最大程度确保了车身焊接的高品质。
另外，与其他企业只是主焊接线100%自动化率不同，广汽丰田第三工厂的主焊接线为丰田最新一代的GBL（Global Body Line，即“全球车体焊接线”）。与上一代不同，新一代GBL不仅可以不间断地柔性焊接6个不同车型的车身，而且其独特的内夹紧技术可以大幅增加焊点数量，并能确保车身骨架在移动时保持足够高的稳定度。同时，焊接线上各环节也都有防错纠错机制，以保证车身焊点达到100%的合格率。
显然，有着广汽丰田TNGA工厂的保障，才能让第八代凯美瑞、C-HR产品力实现全面跃升，而更好的产品，才能让消费者不断传递着丰田制造即精品的良好口碑。TNGA，正是第八代凯美瑞和C-HR的品质内核和精神所在。
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