1操作不當容易造成堵管
1.1操作人員精力不集中
輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中，時刻注意泵送壓力錶的讀數，一旦發現壓力錶讀數突然增大，應立即反泵2～3個行程，再正泵，堵管即可排除。若已經進行了反泵，正泵幾個操作循環，仍未排除堵管，應及時拆管清洗，否則將使堵管更加嚴重。
1.2泵送速度選擇不當
泵送時，速度的選擇很關鍵，操作人員不能一味地圖快，有時欲速則不達。首次泵送時，由於管道阻力較大，此時應低速泵送，泵送正常後，可適當提高泵送速度。當出現堵管徵兆或某一車混凝土的坍落度較小時，應低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態。
1.3餘料量控制不適當
泵送時，操作人員須隨時觀察料斗中的餘料，餘料不得低於攪拌軸，如果餘料太少，極易吸入空氣，導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應低於防護欄，以便於及時清理粗骨料和超大骨料。當某一車混凝土的坍落度較小時，餘料可低於攪拌軸，控制在“S”管或吸入口以上，以減小攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力。本辦法僅適用於“S”閥系列混凝土泵。
1.4坍落度不適合容易堵管
混凝土的坍落度過小時採取措施不當當發現有一斗混凝土的坍落度很小，無法泵送時，應及時將混凝土從料斗底部放掉，若貪圖省事，強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水攪拌。
1.5停機時間過長
停機期間，應每隔5～10min（具體時間視當日氣溫、混凝土坍落度、混凝土初凝時間而定）開泵一次，以防堵管。對於停機時間過長，已初凝的混凝土，不宜繼續泵送。
1.6管道未清洗乾淨
上次泵送完畢，管道未清洗乾淨，會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規程將輸送管道清洗乾淨。
2管道連接原因導致的堵管
管道接法錯誤很容易導致堵管。接管時應遵循以下原則：
2.1管道佈置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，儘量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。
2.2泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應接入5mm以上直管後，再接彎管。泵送中途接管時，每次只能加接一根，且應用水潤滑一下管道內壁，並排盡空氣，否則極易造成堵管。垂直向下的管路，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。
2.3高層泵送時，水平管路的長度一般應不小於垂直管路長度的15％，且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時，應關閉截止閥，防止混凝土倒流，導致堵管。由水平轉垂直時的90度彎管，彎曲半徑應大於500mm。
3混凝土或砂漿的離析導致的堵管
混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析。有時在泵送砂漿時，便發生堵管現象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸後，砂漿離析而引起的，預防辦法是：泵前用水溼潤管道後，從管道的最低點將管道接頭鬆開，將餘水全部放掉，或者在泵水之後，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。泵送完畢清洗管道時，也要放入一海綿球，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管。
4局部漏漿造成的堵管
由於砂漿洩漏掉，一方面影響混凝土的質量，另一方面漏漿後，將導致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：
4.1輸送管道接頭密封不嚴。輸送管道接頭密封不嚴，管卡鬆動或密封圈損壞而漏漿。此時應緊固管卡或更換密封圈。
4.2眼鏡板和切割環之間的間隙過大眼鏡板和切割環磨損嚴重時，二者之間的間隙變大。當間隙大於1mm時，須通過調整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環之間的間隙，若已無法調整，應立即更換磨損件。本辦法僅適用於“S”閥系列混凝土泵。
4.3混凝土活塞磨損嚴重。操作人員應經常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發現水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經磨損，此時應及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。
4.4因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿。若每次更換活塞後水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。
5非合格的泵送混凝土導致的堵管
用於泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求，並不是所有的混凝土都可以拿來泵送，非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損，並經常出現堵管、爆管等現象。
5.1混凝土坍落度過大或過小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm範圍內，對於長距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右。坍落度過小，會增大輸送壓力，加劇設備磨損，並導致堵管。坍落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。
5.2含砂率過小、粗骨料級配不合理。細骨料按來源可分為：河砂、人工砂（即機制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為：粗砂、中砂、細砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形狀可分為：卵石、碎石。卵石的可泵性好於碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關係，卵石的最大粒徑應小於1/3口徑，碎石的最大粒徑應小於1/4口徑，否則也易引起堵管。由於材料的不同，細骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應大於40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關重要。
5.3水泥用量過少或過多。水泥在泵送混凝土中，起膠結作用和潤滑作用，同時水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送過程中不易泌水，水泥的用量也存在一個最佳值，若水泥用量過少，將嚴重影響混凝土的吸入性能，同時使泵送阻力增加，混凝土的保水性變差，容易泌水、離析和發生堵管。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應大於320kg，但也不能過大，水泥用量過大，將會增加混凝土的粘性，從而造成輸送阻力的增加。另外，水泥用量與骨料的形狀也有關係，骨料的表面積越大，需要包裹的水泥漿也應該越多，相應地水泥的含量就越大。因此，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性，預防堵管也很重要。
5.4外加劑的選用不合理。外加劑的種類很多，如：加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等，根據混凝土的強度要求和水泥的品種，合理地選擇外加劑，對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動性變差，從而導致堵管。
6砂漿量太少或配合比不合格導致的堵管
6.1砂漿用量太少。因為首次泵送時，攪拌主機、混凝土輸送車攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導致堵管。正確的砂漿用量應按每200m管道約需0.5m3砂漿計算，攪拌主機、料斗、混凝土輸送車攪拌罐等約需0.2m3左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝土的質量或造成不必要的浪費。
6.2砂漿配合比不合格。砂漿的配合比也很關鍵。當管道長度低於150m時，用1:2的水泥砂漿（1份水泥/2份砂漿）；當管道長度大於150m時，用1:1的水泥砂漿（1份水泥/1份砂漿），水泥用量太少也會造成堵管。
7氣溫變化導致的堵管
夏季氣溫較高，管道在強烈陽光照射下，混凝土易脫水，從而導致堵管，因此在管道上應加蓋溼草袋或其他降溫用品。冬季應採取保溫措施，確保混凝土的溫度。
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