因受場地的限制，泵送鋪設線路較長，彎管較多，這一場景無法改變；也有混凝土級配、作業面工作穿插耽誤的“間歇”時間等多種因素，導致現場泵管受堵時有發生。混凝土輸送泵管的堵塞也使混凝土在初凝後也無法進行第二次澆築混凝土，這也給混凝土結構質量造成不同程度的質量缺陷。

堵管原因分析

1、 操作不當

（1）泵送速度選擇不當。泵送時，速度的選擇很關鍵，操作人員不能一味的圖快，欲速則不達，首次泵送時，由於管道阻力較大，此時應低速泵送，泵送正常後，可適當提高泵送速度。當出現堵管徵兆或某一車混凝土的坍落度較小時，應低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態。

（2）餘料量控制不當。泵送時，操作人員須隨時觀察鬥中的餘料，餘料不得低於攪拌軸，如果餘料太少，極易吸入空氣，導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應低於防護欄，以便於及時清理粗骨料和超大骨料。當某一車混凝土的坍落度較小時，餘料可低於攪拌軸，控制在“S”管或吸入口以上，以減小攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力。本辦法僅適用於“S”閥系列混凝土泵。

（3）混凝土的坍落度過小時採取措施不當。當發現有一斗混凝土的坍落度很小，無法泵送時，應及時將混凝土從鬥料底部放掉，若圖省事，強行泵送極易造成堵管。

2、 管道連接

管道接法錯誤很容易導致堵管。接管時應遵循以下原則：管道佈置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，儘量減少輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

泵出口錐管處，不可直接連接彎管，應接入1段直管後，再接彎管。泵送中途接管時，每次只能加接1根，且應用水潤滑管道內壁，並排盡空氣，否則極易造成堵管。

垂直向下的管道，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。高層泵送時，水平管路的長度一般應不小於垂直管路長度的15%，且應在水平管路中接入管路截止閥。

停機時間超過5min時，應關閉截止閥，防止混凝土倒流，導致堵管。由水平轉垂直時的90°彎管，彎曲半徑應大於500mm。

3、 混凝土或砂漿離析

混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析。有事在泵送砂漿時，便發生堵管現象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸後，砂漿離析而引起的。

預防辦法是：泵前用水溼潤管道後，從管道的最低點將管道接頭鬆開，將餘水全部放掉，或者在泵水之後泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。泵送完畢清洗管道時，也要放入一海綿球，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管。

4、 局部漏漿

由於砂漿洩漏掉，一方面影響混凝土的質量，另一方面漏漿後，將導致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種。

（1）輸送管道接頭密封不嚴。輸送管道接頭密封不嚴，管卡鬆動或密封圈損壞而漏漿。此時應緊固管卡或更換密封圈。瞭解更多請關注微信公眾號：建設工程之家

（2）眼鏡板和切割環之間的間隙過大。眼鏡板和切割環磨損嚴重時，二者之間的間隙變大。當間隙大於10%時，須通過調整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環之間的間隙，若已無法調整，應立即更換磨損件。本辦法適用於“S”閥系列混凝土泵。

（3）混凝土泵活塞磨損嚴重。操作人員應經常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發現水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經磨損，此時應及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。

（4）因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿。若每次更換活塞後，水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。

5、 不合格的泵送混凝土

（1）混凝土的坍落度過大或過小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般在8~300px範圍內，對於長距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在375px左右。坍落度過小，會增大輸送壓力，加劇設備磨損，並導致堵管。坍落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。

（2）含砂率過小、粗骨料級配不合理。細骨料按來源可分為：河砂、人工砂（即機制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為：粗砂、中砂、細砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形狀可分為：卵石、碎石，卵石的可泵性好於碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關係，卵石的最大粒徑應小於1/3口徑，碎石的最大粒徑應小於1/4口徑，否則也易引起堵管。由於材料的不同，細骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應大於40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關重要。

（3）水泥用量過少或過多。水泥在泵送混凝土中，起膠結作用和潤滑作用，同時水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送過程中不易泌水，水泥的用量也存在一個最佳值，若水泥用量過少，將嚴重影響混凝土的吸入性能，同時使泵送阻力增加，混凝土的保水性變差，容易泌水、離析和發生堵管。另外，水泥用量與骨料的形狀也有關係，骨料的表面積越大，需要包裹的水泥漿也應該越多，相應地水泥的含量就越大。因此，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性、預防堵管也很重要。

（4）外加劑的選用不合理，使混凝土的可泵性和流動性變差，從而導致堵管。

解決方案和改進措施

（1）強化水泥生產管理的工作：不能混堆處理水泥廠的原材料，需要將水泥磨機配料的管理工作加強；在相關品種比例的遵循下對摻量後的水泥進行分類；需要將出庫後的水泥溫度控制在80℃左右的範圍，裝進罐車內的混凝土溫度要低於60℃，避免因為急凝現象的發生使得堵管形成。瞭解更多請關注微信公眾號：建設工程之家

（2）由於各種因素導致泵送混凝土水灰比過大導致離析進而最終引起輸送泵堵管的預防管理主要體現在：在用砂石搭棚時，需要注意W/C不會受到砂石含水率的影響；在罐車清洗以後，存在於罐體內的水需要全部傾倒出來，並保持乾淨；當在調凝的過程中使用外加劑時，需要對使用量有所掌握，在灌內實際混凝土量的遵循下，對混凝土水泥的使用量進行預算，坍落度狀況，加入原泵送劑立方量的1/5，加入次數不能超過3次，以免外加劑疊加超過摻量，使混凝土異常緩凝。要嚴禁直接向罐車內加水。

（3）由於水泥初凝時間不夠引起的堵管的預防管理主要是直接聯繫工地澆築泵和調度之間的關係，將車距調好，以便加大坍落的損失；在夏季時節最好選用緩凝型的泵送劑，並確保在初凝的時間內完成泵送混凝土。

（4）質量管理的加強：待實驗室測定了現場的實際情況後再進行混凝土泵送，對於那些沒有達到要求的泵送坍落度，需要通過外加劑進行調配，並建立嚴格的懲罰制度，嚴禁有人私自向混凝土內加水。

（5）堵管的排查與清堵，使用鐵錘對管道進行錘擊，管內若有尖叫刺耳或者沉悶的聲音發出，就說明找到了堵塞點；或者在泵機出口的位置，有專人一節節的排查，若在壓力下有砂漿滑出，就一直排查直到沒有滑出砂漿才停止，筆者根據自身的經驗認為，在管道的兩節之間是最容易發生堵塞的。堵塞料斗：採取反泵方式，逆流輸送混凝土便會將正常的泵送恢復，若料口被大塊的堵死，即使是反泵也會不能夠將該問題解決的，此時就必須採用人工排通的方式。堵塞排料口：所倒入的稀混凝土需要具備較大的流動度，隨後反反覆覆的進行正反泵的操作，若還是堵塞就採取人工治理的措施。清洗：完成混凝土泵送以後，需要及時將輸送管和混凝土泵清洗乾淨，便於二次使用，摩擦力的減小。