總部位於意大利南部那不勒斯附近阿帕亞的SAPA工業集團（以下簡稱“SAPA”），自創建以來不斷髮展，一直恪守著“永遠做最優質的汽車零部件”的企業信條。
如今，該公司在意大利和歐洲已擁有10家工廠、超過1700名員工，年營業額3億歐元，直接為意大利和全球主要的汽車製造商（FCA、大眾、CNH和法拉利等）提供汽車零部件。
該公司專利的One-Shot®一步法生產工藝可用於生產更輕、性價比更高的汽車內飾和外飾件，例如：發動機蓋和立柱蓋、車窗框和行李箱框、通風式輪罩、新式儀表板、特殊式把手、後視鏡以及傳動皮帶的蓋子和殼體。
這種創新的注塑工藝只需一步操作，即可完成以前需用幾種技法加工成幾個零件再組裝在一起成為一個部件的生產過程。
新工藝減少了人工和浪費，且更加節能，最終產品也更輕、更合理。
工業4.0新的數字解決方案
通過採用適合工業4.0製造方案的現代化設備，SAPA逐步為其所有的工廠構建了數字化生產流程。
通過壓機與外圍設備的互聯，可以在一箇中央系統內存儲生產程序和報告，再利用預設的維護程序，提高每臺機器的效率、減少邊角料並預防機器故障。
該公司與意大利的那不勒斯大學和薩勒諾大學以及波蘭的克拉科夫大學一起，合作開發了這一創新的生產方案。
隨後，SAPA學院就新生產方案對管理和操作人員團隊進行了培訓。
新生產方案可使整個工作流程縮短30%，同時，根據不同產品的尺寸和複雜程度，大多數部件的生產循環時間都可控制在50～75s內。
選用創新的康隆（Cannon）聚氨酯設備降低成本
SAPA在創新發動機蓋的設計時，得到了康隆（Cannon）全力的技術支持，原料供應商巴斯夫也為其提供了適合的聚氨酯原料。
新的發動機蓋是一種帶有一層膨脹微孔材料和一層外裝飾表皮的注塑部件，可大幅改善新能源及混合動力汽車的隔聲和絕熱效果。
FCA集團阿爾法·羅密歐公司的Giulietta車型即採用了這種漂亮的One-Shot一步法生產的發動機蓋，即背部帶有一層軟質聚氨酯的多功能注塑汽車部件。
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內部的背部發泡麵
外部的注塑件表面
傳統的生產方法需要佔用4個工作區，經過3道不同的工序，最後再由人工裝配製成一件產品。
而新的One-Shot一步法生產方案，則完全對產品進行了重新設計，讓注塑的熱塑性材料與背部的一層聚氨酯發泡材料一次成型。
所有工序都在一臺壓機內完成，一副模具即可在幾乎不增加時間的情況下完成兩步操作。
康隆（Cannon）Afros為此項目提供了專門設計的A-Compact 20計量設備，並帶有一個直接裝在模具上的FPL10混合頭，用於發泡部分的生產。
同時，設備還增加了一套單獨的計量系統，可使用液態CO2做發泡材料，以取代傳統昂貴的發泡劑。
這種創新的生產方案不僅提高了設備的生產效率，使成本降低了10%～20%，還通過自動化取代了一些人工操作，進而提高了發動機蓋的產品質量。
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