工廠企業推行精益管理的落實思路要點

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工廠企業的管理要不斷的進步，不能停留在以前的管理模式上面，現代的企業管理已經逐步的向精益管理過度，其實很多管理者都想做到精益生產，可是不知道從何下手，如何去掌握精益生產管理的要點。

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實施精益管理要對企業的各項計劃給予足夠的重視，特別是企業的銷售業務計劃更是要給予更多的關注。拉動式生產模式最適合實行精益管理，拉動式生產就是由市場需求信息決定產品生產，再由此決定零部件加工，從而決定材料、配套件採購。

如果按照下一道工序就是本道工序的客戶來進行管理，結合拉動式生產模式要求，那麼就可以將直送工位的效益發揮得最大，企業的材料、在製品、產成品就不會出現無效佔用，從而能最大限度減少存貨資金佔用、節約成本、提高運營效率。

對於產品銷售採用代理制的生產型企業來講，同樣可以採取拉動式生產模式來進行精益管理。企業可以將代理商視為自己的客戶，由代理商這種客戶來提供其市場需求信息和購買訂單，企業據此安排生產、採購計劃。

而要實現拉動式生產模式，就需要建立看板體系，就是重新改造流程，改變傳統由前端經營者主導生產數量，重視後端顧客需求，後面的工程人員通過看板告訴前一項工程人員需求，比方零件需要多少，何時補貨，亦即是“逆向”去控制生產數量的供應鏈模式，這種方式不僅能節省庫存成本（達到零庫存），更重要是將流程效率化。

依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量，這是豐田獨創的生產管理概念。而豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”，假如後工程生產作業取量變化大，則前作業工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產工程取量儘可能達到平均值，也就是前後一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。

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精益管理要將生產企業為生產和銷售產品，所必須的全部管理活動包括進來。這些活動包括產品設計、生產工藝、生產組織、採購組織、物流組織、銷售發貨、售後服務管理等。企業的各項活動或環節都有可能對精益管理形成挑戰，如設計功能多餘、採購欠品停產、物資無效移動、加工廢品損失、多餘工序加工、工作人員能力等。

這些活動或環節多餘的話就會造成企業投人資源的浪費。企業要將所有這些環節進行深入分析和驗證，從而將必不可少的管理活動留下但要進行持續的改善，將多餘的、不產生價值的活動去除掉。

簡化環節或優化活動也是精益管理的核心要求，這就好比足球比賽一樣，拖泥帶水的盤帶和花哨動作不可能帶來比賽的勝利，準確的直傳和快速靈巧的射門才會提高進球的可能性。精益管理就是要以精為過程、以益為目標來對各環節和活動進行優化組合。

排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。即排除生產現場的各種不正常與不必要的工作或動作時間人力的浪費，這是豐田生產方式最基本的概念。通過標準作業徹底化，對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規範，例如裝個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這並不是說標準是一成不變的，只要工作人員發現更好更有效率的方法，就可以變更標準作業，目的在於促進生產效率。

要推動精益生產管理的落實，作為現場管理人員要掌握重複問五次為什麼，同時要求每個員工在每一項任何的作業環節裡，都要重複的問為什麼（Why），然後想如何做（How），以嚴謹的態度打造完美的製造任務。

並且要求員工要養成自動化習慣，這裡的自動化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自動化，也就是養成好的工作習慣，不斷學習創新，這是企業的責任。這點完全如松下幸之助所說：“做東西和做人一樣”，通過生產現場教育訓練的不斷改進與激勵，成立學苑讓人員的素質越來越高，反應越快越精確。

同時在現場管理中要充分運用“活人和活空間”，在不斷的改善流程下，豐田發現生產量不變，生產空間卻可精簡許多，而這些剩餘的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如一個生產線原來六個人在組裝抽掉一個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創造最高價值。

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精益管理不能只靠生產企業來進行，要將生產企業涉及的上下游企業全包括進來實行精益管理的企業須重新思考其與上下游企業之間的關係，要制定新的規則或原則來重新規範彼此問的行為關係。

生產企業可以入股供應商或向供應商派遣管理人員、技術人員或檢查人員等，從而快速提高供應商的組織管理水平，使其滿足和適應生產企業的精益管理要求。如此一方面可提高供應商的質量保證能力，避免因產品質量問題對生產企業造成缺貨停產的損失，另一方面可以降低企業的採購成本。

總之，企業進行精益管理需關注計劃管理、拉動式生產、全部管理活動和環節、上下游合作伙伴共同協作推動四個方面。另外，企業進行精益管理也不是一朝一夕的事情，而是要進行持續不斷的改善和創新，優化生產經營管理環節和活動，從而減少企業資源的無效投入，產出更多的效益。

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