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隨著工業化的不斷普及，製造加工業對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提高。因此就產生了圍繞設備管理而開展的精益管理工作，並且逐漸發展為現在TPM管理體系。
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機械作業逐步替代手工作業，但先進的設備有時維護起來相當困難，複雜的設備由大量零件組成，其本身的品質以及組合精度嚴重左右著生產中的產品。加上掌握設備的工人由於不熟悉設備性能和機能，誤操作，延誤管理等因素，設備維護成本也在不斷提高。為了解決這些問題，藉助工業革命的成果把維護設備的經驗進行了總結，
將裝備出現故障以後採取應急措施的事後處置方法稱為“事後保全BM”，將裝備在出現故障以前就採取對策的事先處置方法稱為“預防保全PM”,將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全CM”，把為了製造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防MP”。
最後將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全PM”，從此找到了設備管理的科學方法，這就是TPM的雛形。工廠企業的設備利用這些先進的設備管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本。
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TPM自誕生起，就顯示了它的威力，理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。從80年代開始，TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業，均取得巨大成果。
TPM活動由“設備保安”、“品質保安”、“個別改善”、“事務改善”、“環境保安”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業進行全方位的改善。依企業具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。
TPM管理是徹底的實踐活動，改善不能急於求成。如果省略過程，只重視結果的話，那麼在現場上要遵守的基本和原則將不復存在。整理、整頓、清掃3S活動要習慣化，維持好乾淨規則的工作現場，制定並遵守有活力的標準，及時發現和復原，改善不合理。
TPM管理能夠使現在的業務更容易、更方便、更具有效率、更安全地進行。在業務改善的TPM活動中，不同的小組要體現特色和價值，明確目的。改善後，變更點必須反映到標準管理項目上，做好TPM與標準管理的銜接。
要進行以人為中心的TPM活動。每個人都有潛力，要進行激發每個人潛質的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性，奇蹟是可以創造的。TPM小組活動是員工自願參與的，在業務中相互交換情報與信息，共同提高，並謀求解決問題的自律性的小組活動。如果只是一部分少數人的活動或者為了應付診斷搞一些突擊行動，那麼，TPM是絕對不會成功的。
TPM是一個循序漸進的STEP活動。作為管理者，一定要安排好時間，提示活動的方向，給予足夠的關心和有力的支援。對於落後的小組要給予特別的指導。要正確把握目前的水準，以最佳狀態作為決定的目標來開展活動，最好是以零缺陷為目標，各階段的目標要能夠體現階梯式上升的差異性。
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TPM的定義是追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標。從意識改變到使用各種有效的手段，構築能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）；從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門；從最高領導到第一線作業者全員參與。
從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產系統的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰極限的企業革新活動。 與過往企業和人員都把TPM活動侷限在設備管理方面不同，其實現在的TPM範圍已經完全擴展，理論上也有本質的飛躍。
成功實施TPM的公司很多，這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM後，生產率有顯著提高。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部採辦部件、甚至整個生產線的需求。
例如一家公司稱自採用TPM技術後，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當於無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。
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