本报讯 面对疫情“大考”，丹阳常诚车业因时而动，通过机器换人、技术改造、智能平台等方式展开自救，不断增强自身“免疫力”，努力化危为机，迎来复工复产“好春光”。
常诚车业是丹阳的一家汽车零部件生产企业。20日上午，记者在该企业的压铸车间看到，偌大的车间只有一名戴着口罩的工人，正在忙碌而有序地进行生产。
“压铸车间除了这名工人进行辅助外，这个车间全部由机械臂组织生产，而这些机器臂，可以实现线路板从取件、到焊接、再到检测的全流程运行。”车间负责人告诉记者，机械臂不仅承担了自动的取件装配LED的点亮、LED的检测和后道的焊接，还有整体的复检流程，“以前，这些工序，需要十个人来做，现在我们只需要在后道交给一个人收件就可以了。“
江苏常诚车业生产计划经理孙建华介绍，2月10日复产，因一线员工大多是外地人，目前的到岗率不到40%，但企业已经开始正常接单生产，这主要得益于“机器换人”，也就是企业之前购置的大量自动化装备，这些装备一方面提升了生产效率，一方面也减少了疫情期间人与人之间的接触。
“机器换人”不仅在特殊时期优势逐步显现，而且有效缩减了生产工序，降低用工数量，利于防控和生产，“疫情之下，像机械臂生产线是完全不需要招聘工人的。”孙建华介绍，“我们的注塑车间有50—60台的自动化机械臂，工人复工后，只需要一半的工人到岗，就能实现百分之百开工了。”
“机器换人”不仅使生产效率和加工质量双提升，而且还保障了操作环节的安全性，实现降本提质增效。常诚车业是丹阳较早实施“机器换人”的企业之一。这两年，企业仅在总装车间，就有60多台自动化机械臂进行生产。孙建华说，“这条生产线，机械臂的产量不仅很稳定，产品质量更加标准化，另外，这条生产线以前人工日产量只有800套，‘机器换人’后，日产量达到1250套。“
“机器换人”不仅换出了企业的产业升级，也换出了就业的新空间。目前，常诚车业又提出了加快实施“数字化工厂”的思路。届时，企业不光在产品设计、模具开发等生产技术和智能制造方面实现数字化，同时，在生产物流、数据平台等方面也将向数字化迈进，在激烈的竞争中实现企业的可持续发展。（谭谊 姜康 佘记其）
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