因受场地的限制，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法改变；也有混凝土级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。混凝土输送泵管的堵塞也使混凝土在初凝后也无法进行第二次浇筑混凝土，这也给混凝土结构质量造成不同程度的质量缺陷。

堵管原因分析

1、 操作不当

（1）泵送速度选择不当。泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

（2）余料量控制不当。泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

（3）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若图省事，强行泵送极易造成堵管。

2、 管道连接

管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不可直接连接弯管，应接入1段直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接1根，且应用水润滑管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。

停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。

3、 混凝土或砂浆离析

混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有事在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的。

预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。

4、 局部漏浆

由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种。

（1）输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。了解更多请关注微信公众号：建设工程之家

（2）眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。

（3）混凝土泵活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。

（4）因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。

5、 不合格的泵送混凝土

（1）混凝土的坍落度过大或过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8~300px范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在375px左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。

（2）含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为：卵石、碎石，卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。

（3）水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。另外，水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性、预防堵管也很重要。

（4）外加剂的选用不合理，使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。

解决方案和改进措施

（1）强化水泥生产管理的工作：不能混堆处理水泥厂的原材料，需要将水泥磨机配料的管理工作加强；在相关品种比例的遵循下对掺量后的水泥进行分类；需要将出库后的水泥温度控制在80℃左右的范围，装进罐车内的混凝土温度要低于60℃，避免因为急凝现象的发生使得堵管形成。了解更多请关注微信公众号：建设工程之家

（2）由于各种因素导致泵送混凝土水灰比过大导致离析进而最终引起输送泵堵管的预防管理主要体现在：在用砂石搭棚时，需要注意W/C不会受到砂石含水率的影响；在罐车清洗以后，存在于罐体内的水需要全部倾倒出来，并保持干净；当在调凝的过程中使用外加剂时，需要对使用量有所掌握，在灌内实际混凝土量的遵循下，对混凝土水泥的使用量进行预算，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过掺量，使混凝土异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。

（3）由于水泥初凝时间不够引起的堵管的预防管理主要是直接联系工地浇筑泵和调度之间的关系，将车距调好，以便加大坍落的损失；在夏季时节最好选用缓凝型的泵送剂，并确保在初凝的时间内完成泵送混凝土。

（4）质量管理的加强：待实验室测定了现场的实际情况后再进行混凝土泵送，对于那些没有达到要求的泵送坍落度，需要通过外加剂进行调配，并建立严格的惩罚制度，严禁有人私自向混凝土内加水。

（5）堵管的排查与清堵，使用铁锤对管道进行锤击，管内若有尖叫刺耳或者沉闷的声音发出，就说明找到了堵塞点；或者在泵机出口的位置，有专人一节节的排查，若在压力下有砂浆滑出，就一直排查直到没有滑出砂浆才停止，笔者根据自身的经验认为，在管道的两节之间是最容易发生堵塞的。堵塞料斗：采取反泵方式，逆流输送混凝土便会将正常的泵送恢复，若料口被大块的堵死，即使是反泵也会不能够将该问题解决的，此时就必须采用人工排通的方式。堵塞排料口：所倒入的稀混凝土需要具备较大的流动度，随后反反复复的进行正反泵的操作，若还是堵塞就采取人工治理的措施。清洗：完成混凝土泵送以后，需要及时将输送管和混凝土泵清洗干净，便于二次使用，摩擦力的减小。