早期的福特、通用汽车通过批量性生产方式取得了成功，类似于我们今天讲的“扎流”，这种批量生产的优势是可以尽可能的降低单件成本，如果在市场需求非常大、且需求稳定的时候（即供不应求），是具有明显优势的。
丰田公司从20世纪30年代的一个小作坊发展成为现在世界第二大汽车制造商,成为世界最赚钱的汽车制造商。丰田通过单件流、小批量生产等方式,取得了比福特的“扎流”生产模式更加优越的经营效果,其生产效率显著提升、库存大量减少,形成了独特的企业竞争力。
面对着社会不断发展,人们对于衣服的款式要求越来越复杂,多品种多样化,产品周期越来越短的多方因素变化，“扎流”是否已时过境迁？生产效率是否一定不具优势？“精益邦”带来详解！
追踪溯源，首先让我们解析一下影响生产效率的因素，如果以一条生产线作为最小单元来考量，员工技能（个人效率）、排位及线平衡（组织效率）、激励方式（内在动力）是影响生产效率的三大核心因素.
员工技能
即员工品质意识及能力、个人操作效率，操作不同设备/工序的能力
排位及线平衡
即团队分工，协作完成生产，可以理解为组织效率
激励方式
即薪资体系，员工奖励方案，计时或者计件，个人或者团队
基于以上分析，如果我们假设同一条产线以“扎流”和“单件流”生产方式进行生产，即排除：组长能力、IE能力、品控能力等其他因素影响，仅从三大核心影响因素分析，生产效率是一致的，所以“扎流”不比“单件流”效率低。
Q
但为什么企业都在转型“单件流”？
A
1. 是因为我们如果从假设的理想状态回到现实状态，那么你的订单结构、组长/IE能力、员工技能等条件都是不同的，订单结构可能要求你快速反映、缩短生产周期，组长能力决定你是否可以把流水线排的更通畅、更快速的解决瓶颈，员工能力单一促使你如果产品结构发生变化，你的抗风险能力会很低，成本压力决定你要尽可能在减少质检人员的情况下保证产品质量…..
单件流是人手一件、转款灵活、持续出成品的生产模式，大大的缩生产周期，可以满足当前产品的多样化需求。
2. 扎流在制品多容易隐藏问题，单件流”在制品少，能极早暴露潜在的问题，推动组长与员工要快、准、狠的把问题解决在萌牙状态，从而更好的保障产品质量，整体提升生产效率；
3. 对比“扎流”单件流可以避免搬运、翻找的动作浪费；
当你不得不面对以上困难时，你开始思考如何在现实状态下解决这些问题，于是转型“单件流”提上日程。
老费
总结
企业的优秀不能单一的以成败论英雄，我们更应该关注的是综合的管理效率，而不仅仅只是考虑产线的生产效率，生产方式固然重要，但绝不是唯一决定效率的因素，过程管理才更加重要，理想状态的“一致性”可以帮我们理清问题的本质，现实状态的“难”和“易”才更加能够引发我们的深度思考
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