最贵失误：接错一根管道，发生火灾赔偿1.28亿美元？

近日，因安错了一根管道导致发生火灾，法院作出二审判决，判决”

1、火灾基本情况

（1）时间：2013年9月4日15时38分。

（2）地址：江苏省无锡市位于新区出口加工区K7地块的海力士公司M01生产大楼的F04车间二层

（3）火灾发展蔓延情况：火势经二层与三层之间的网格状地板向三层蔓延，经排风管道向四楼的洗涤塔蔓延，过火面积约2500平方米，火灾中烧毁二层的部分设备和管道，烧毁三层的部分设备和管道、四楼的洗涤塔等。

（4）起火部位和火灾原因：该起火灾最先起火部位是F04二楼T/F8Bay区域，起火点为TV23号气柜。起火原因：TV23号气柜最上层控制箱内吹入的保持正压的氮气错接为氢气，氢气喷出在控制箱内形成爆炸性混合物，遇静电火花产生爆燃，引起火灾。

2、火灾损失和索赔情况

（1）火灾损失。

SK海力士是全球第二大DRAM芯片制造商，无锡工厂产量占到了SK海力士总产量的一半。火灾主要烧毁晶圆制造设备，厂房，以及位于5层露天区的环保系统，造成财产损失巨大，约为10亿美元，导致DRAM生产线全面停产，全球DRAM存储芯片价格大幅上涨42%。据此，火灾后海力士公司提出索赔1064811729美元（10.6亿）。

（2）法院判决保险公司赔偿8.6亿美元。经过法院审理，判决现代财产保险（中国）有限公司（共保行为）等5家保险公司赔偿8.6亿美元，此赔偿已经履行。《中国保险报》曾报道称，火灾致保险业损失甚至超过了2008年汶川地震。

（3）保险公司向责任单位成道公司索赔。

因成道公司装错了管线，保险公司将成道公司告上法庭，一审法院经审理认为，成道公司和海力士公司都案涉事故发生均有过错，本案除去海力士公司原因扩大的损失后的直接物质损失为257,264,040美元。成道公司应承担火灾事故直接损失的50%，即128,632,020美元。日前，经是高法院终审，维持此判决。

（4）成道公司相关事宜。成道公司是海力士公司的合作伙伴，为海力士公司安装设备管道，合同金额为2740792元（含税），其中用于管道安装的费用约18万元。

3、成道公司犯了哪些错误？

（1）安错了管道。成道公司派出邢寻市进行接管工作，其作为一名小工，欠缺相关专业经验和能力，在施工时未能对管线类别进行确认后再进行接管工作，导致管线错接。

（2）没检查，又挂错了牌。管道接好后，施工现场负责人没检查，就直接把氮气（N2）的牌子挂在管道上了，负责人鲍传伍在消防询问笔录中陈述：“22日晚上VMB柜管线（由主管线到VMB柜的管线）连接完成，主要是支管线与主管线的连接，四分之一的管子（具体管径我不知道，与筷子粗细差不多粗）连接好后就挂牌了，牌子上写的是PN2。在挂牌之前，我没有爬上去看是不是接的PN2。这次事故发生后，我是今天来到公司才知道接错了。

（3）没进行氮气吹扫检查。管道安装完成后，还应该进行联合吹扫检查，但遗憾的是，这一步能够纠正错误的操作也没有进行。

（4）没有最后确认。成道公司也没有最后再次检查和确认管道是否安装正确，就这样交付给海力士公司，进入了使用流程。

一个专业的管道安装公司，就是因为人的麻痹和松懈，制度不能完整执行，最后导致了惊天损失。为了赚18万元，最后付出了将近9亿元的代价，这起火灾，真的发人深省、引人深思。兄弟，干事儿，能不能再认真点？

　此次案件是我国保险业历史上最大的保险理赔案，其明确双方当事人对案涉事故损害的发生均具有过错，应根据各自过错、损失原因来确定损失的责任份额；其次，明确了保险人代位求偿时不需要扣除保险人已经获取的再保险赔偿，可由保险人在追偿成功后根据再保险合同约定及相关规定将追偿款返还再保险人，保险人通过再保险的安排获得的赔偿不能成为当事人责任减免的理由。

　　值得一提的是，本案也反映出我国保险市场的保险条款和条件相比国际市场还要宽松很多，保险业者承担风险相对较高。据了解，首席承保人韩国现代财险只自留了1%，其他全都被分保出去，并投保再保险，降低了风险。

4、特种气体安装规范要求？

GB 50646-2011 特种气体系统工程技术规范

12　特种气体系统工程施工

12.1　一般规定

12.1.1 特种气体系统工程焊接施工除应符合本规范有关规定外，还应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的有关规定。

12.1.2 特种气体系统工程中不锈钢管必须采用全自动轨道氩弧焊机高纯氩气保护焊接。

12.1.3 安装和试验检测用计量器具应检定合格并在有效期内使用。

12.1.4 特种气体系统工程施工前必须编制专项施工方案，并经业主审批后实施。

12.1.5

12.1.6 进口设备、材料进场应提供商检证明和中文格式的质量合格证明文件、规格、型号、性能测试报告以及安装、使用、维护和试验要求等技术文件。

12.1.7 进场设备、材料应符合本规范和相关技术标准规定，检查结果不符合要求时，不得在工程中使用。

12.1.8 设备与材料进场验收、焊接试件鉴定时，建设单位技术人员应在场。

12.1.9 特种气体间电气工程的安装应符合现行国家标准《建筑电气工程施工质量验收规范》GB 50303和《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ 93的有关规定。

12.2　主要设备、材料进场验收

12.2.1

1 外包装上应具有防止倾倒、轻放、防雨标识、防震标识，且完整无损；

2 气瓶柜体应由厚度不小于2.5mm的钢板构成密闭箱体，表面应平整光洁、色泽一致、无毛刺、无划痕、无锈蚀、不起鼓；柜体顶部应有抽风口和消防喷淋口，柜门下方应有可调节的带空气过滤网的进风口，柜门应有可开启的带防爆玻璃的小门。

3 气瓶柜、气瓶架应具有气体的名称、化学式、浓度、化学性质和危险标志的标识，以及管线、阀体及附件的连接图；

4 气瓶柜、气瓶架内引出的管路和阀件接口应用专用管帽和堵头封堵；

5 气瓶柜、气瓶架内的功能配置必须满足设计及合同要求，不得有缺项。

12.2.2 阀门箱、阀门盘进场验收应符合下列规定：

1 应符合本规范第4.2节的有关要求；

2 表面应平整光洁、色泽一致、无毛刺、无划痕、无锈蚀、不起鼓；

3 规格数量与功能配置应满足设计与合同要求，顶部应有抽风口；

4 阀门、仪表与面板之间应有专用阀门支撑件，支撑件材质应采用不锈钢；不得将阀门、仪表等直接用螺栓固定在面板上；

5 阀门盘上特种气体管路阀门接头应采用径向面密封连接，不应采用线密封（卡套）连接形式；阀件之间的连接应采用自动轨道氩弧焊接或径向面密封连接；

6 阀门箱和阀门盘的结构应牢固可靠，有专门的固定点，面板应有气体的标识和铭牌，气体管道的种类、流向，控制阀门应有明显标识；

7 阀门箱必须标识气体的名称、化学式、浓度、化学性质和危险标识；

12.2.3 尾气处理装置进场验收应符合下列规定：

1 燃烧尾气设备进场应对外观、外形尺寸、构成、接口、铭牌、气密试验、阀门动作、信号传输等性能进行检查和核对；

2 燃烧尾气设备的主要组成件、附件应符合设计与合同的要求，随机资料和专用工具应齐全；

3 酸碱中和装置的洗涤塔、风机、泵、控制盘、酸（碱）储罐以及连接管路等应进行外观检查，并应符合设计和合同要求，随机资料应齐全；

4 尾气处理装置、风机、泵的出厂合格证、性能测试报告，铭牌、标识应齐全；

5 系统流程图、控制原理图、设备使用说明书应齐全。

12.2.4 管道、管件和阀门进场验收应符合下列规定：

1 在非洁净室全数目测检查管道外包装，不得有破损、变形；

2 检查合格的管道、管件及阀门的端口应立即将防尘管帽装好或用聚乙烯薄膜包好，并按种类、规格分别存放在洁净间的货架上，不得直接放在地面上。洁净间的洁净度不得低于7级（0.5μm）；

3 所有进场的阀门应具有产品规格、型号、合格证、材质证明、使用说明书、检验报告，并有编号；

4 电气设备应有防腐蚀和防爆标识。

12.2.5 管道、管件和阀门应在洁净室内进行内包装开封检查，并应符合下列要求：

1 管道、管件、阀门应有独立的内包装，端口均应装有防尘帽；

2 管道、管件、阀门检查后必须恢复内包装及防尘帽；

3 管道外观检查应按全数的5％以上抽查，规格尺寸、壁厚, 真圆度、端面平整度等应符合产品的技术要求，且内外表面无刮痕及斑点；

4 材质检查宜采用便携式金属光谱分析仪检查，每批每种规格应随机抽查5％以上，且不得少于1件，其化学成分应符合产品的技术要求；

5 管道、管件内表面粗糙度应采用样品比较法在管道两端检查，每批每种规格应随机抽查5％以上，且不得少于1件，有不合格时应加倍抽查；

6 管道内壁平均表面粗糙度Ra及最大表面糙度Rmax应满足设计文件的要求。

12.3　气瓶柜与气瓶架的安装

12.3.1 气瓶柜、气瓶架应按设计图纸的要求定位，同时应预留人员操作空间、门的开启空间、钢瓶的运输空间和人员逃生通道及管道安装空间。

12.3.2 气瓶柜、气瓶架就位找平找正后，应固定牢固。

12.3.3 气瓶柜、气瓶架的垂直度偏差不得大于1.5‰，成列盘面偏差不应大于5mm。

12.3.4 气瓶柜的安装应确保柜门开关自如，不得扭曲变形，关闭不严。

12.4　阀门箱与阀门盘的安装

12.4.1 阀门箱和阀门盘宜固定在专用支座上或用固定支架固定在梁、柱与墙上，不宜将阀门箱直接固定在地面上。阀门箱应采用独立的支吊架，不得利用管道的支撑。

12.4.2 阀门箱和阀门盘的支座宜采用专用镀锌型钢、专用喷塑型钢或专用不锈钢型钢装配式连接，不宜采用焊接。

12.4.3 阀门箱和阀门盘的垂直度偏差不得大于1.5‰，成列盘面偏差不应大于5mm。

12.4.4 阀门箱与阀门盘就位找平找正后，应固定牢固。

12.4.5 连接阀门与阀门盘、阀门箱的螺栓应为不锈钢螺栓，不得将阀门和管路系统直接与易产生锈蚀的器件直接接触。

12.4.6 阀门箱与阀门盘就位应按设计图纸的要求定位，同时应预留人员操作空间、门的开启空间和管道接口的距离。

12.5　特种气体管道安装

12.5.1 特种气体管道安装应符合下列规定：

1 特种气体管道、管件、阀门的材质、型号规格、等级应满足设计要求；

2 特种气体系统阀门、过滤器、调压阀、仪表等附件的连接应采用自动轨道氩弧焊接或径向面密封接头，严禁采用螺纹或卡套方式连接；

3 面密封接头的密封垫片必须使用不锈钢垫片或镍垫片，严禁使用聚四氟乙烯垫片替代，严禁将使用过的垫片再次使用，严禁在同一密封面上使用两个及以上的垫片，严禁将垫片及面密封部件端面划伤。

4 管外径大于12.7mm的管道弯头应采用成品弯头；管外径小于等于12.7mm的弯头可在现场使用专用弯管器煨制，BA级管道弯头弯曲半径不小于管外径的3倍，EP级管道弯头弯曲半径不小于管外径的5倍，煨制弯头的变形率应小于5％。

5 特种气体管道的专用弯管器规格必须与管道规格相匹配，严禁公制弯管器与英制弯管器混用；

6 当安装结束时,所有系统内应充氩气或氮气正压保护。

7 特种气体管道与用气生产工艺设备之间连接应采用不锈钢面密封接头或自动轨道氩弧焊，不得采用非金属软管。

12.5.2 特种气体管道连接应符合下列规定：

1 管道连接应使用自动轨道氩弧焊，所用氩气纯度不得小于99.999%,焊接用气体应加装可调节流量计显示气体流量，内保护气应装压力计监测管内压力；

2 工作人员应穿戴洁净服、洁净口罩、洁净无尘手套在洁净室内进行下料、焊接、预制等各项操作，不得用裸手接触管道的内壁；

3 管外径小于等于12.7mm的管道切割可使用不锈钢管切管器，切割后应以平口机处理管口，并采用专用倒角器去除管口内外毛刺，切口端面应垂直、不变形，满足不加丝自动焊要求。不得使用塑料管割刀替代；

4 平口机加工余量为壁厚的1/10～1/5，加工时用高纯氮气吹扫。加工后将切口向下，并在另一端用高纯氮气快速吹扫，不得将刚切割的管口向上；

5 管外径大于12.7mm的管道切割应采用不锈钢管洁净专用切割机，切割时不得使用润滑油；切口端面应垂直、无毛刺、不变形；满足不加丝自动焊要求；不得使用手工锯、砂轮切割机切割；

6 管道切管作业时，应在管内通入高纯氮气，并不得损伤管道外壁；

7 管道倒角作业时，不应损伤管道内壁，并不得采用什锦锉对管道进行倒角；

8 管道吹扫完毕，应使用不产尘的洁净布沾上异丙醇或酒精将切口部清洗干净，必须迅速用洁净防尘帽或洁净纸胶带将管道口封堵；

9 配管切割结束后，剩余管材应以洁净防尘帽封堵后装入包装袋中；

10 对接焊口应确保接口处两侧的管道中心在同一直线上，管线不得在焊口的位置弯曲；

11 焊接过程中应保持管道、管件处于静止状态，焊接电源必须采用稳定的专用电源并加装稳压器；

12 管道预制焊接总长度不应超过12m，预制时应放置在专用支座上，支点数量不得少于4个；管道运输时每3m长度应设一个支点；

13 大口径特种气体管道焊接前应先采用手工氩弧焊机进行不加丝点焊预连接，点焊时管内应通入高纯氩气进行保护，点焊后应对焊点进行洁净处理，采用自动焊接对准装置除外。

12.5.3 材料保管、清洗、下料、焊接、预制应在洁净室进行，洁净室的设置应符合下列要求：

1 室内洁净度不低于7级，湿度不高于60%；

2 焊接作业间洁净度不低于6级，且应安装排风设施；

3 应安装压差计随时监测室内外压差，并应保持室内10Pa以上的正压；

4 管道切割、端面处理作业应在洁净室内进行，但应与预制、焊接作业间分隔；

12.5.4 特种气体管道的焊接应符合下列规定：

1 施工单位在工程开工前应对该工程所参加的焊工在现场进行认证，对各种规格的管道焊接样品、焊接合格确认单提交建设单位，经建设单位项目技术负责人签字确认后方能进行焊接施工，施工单位需保留合格的样品和记录；

2 在正式焊接前、每次更换焊头后、更换钨棒后、改变焊接口径后都应进行焊接测试，焊接测试样品经质量检验员检查合格并填写焊接合格确认单后方可正式施焊；在结束焊接前也应进行焊接测试，以检查之前所焊焊口是否合格；

3 焊机应采用专用配电箱，若电源电压不稳定应采用自动稳压装置供电。焊机本体应可靠接地；

4 特种气体管道焊接前应绘制系统的单线图，单线图上应对焊口进行编号，编号应与焊接记录的焊口编号一致；

5 焊接前应编制焊接作业指导书，焊接过程应做包括焊口编号、作业时间、作业人员、主要焊接参数等的焊接记录；

6 特种气体管道施工过程中不得中断保护气体，当管外径在6mm～114mm时，焊接时的保护气体流量为5L～15L/min，焊接中断时流量为2L～5L／min；

7 焊缝外焊道应为管璧厚2.5～4倍,内焊道应不小于外焊道的2/3宽，焊缝不得有下陷、未焊透、不同轴、咬边等缺陷，焊道内表面无氧化。焊缝错口量不应超过管壁厚度的10％，管内、外焊缝突起高不应大于管道壁厚的10%；

12.5.5 特种气体室外配管的施工应符合下列规定：

1 应将带双重包装的管道、管件搬入现场的洁净室进行加工；

2 室外焊接作业前应将规定尺寸的管段放在管架上进行预连接，并应通入流量为2L～5L／min保护气体；

3 在洁净室加工完成的组件应使用塑料薄膜包装，搬至安装场所组焊安装；

4 管线的长度应使用水平仪、线锤进行测量；

5 预制的每个单元管道组件均应采用高纯氮气或高纯氩气吹扫；

6 管道支架宜采用碳钢喷塑、不锈钢、铝合金的槽式桥架组合；

7 在综合管道支架上安装特种气体管时，应复核安装空间和载重量，以确定是否对综合支架进行加固；

8 室外支架应进行强度计算，并应考虑地震、强台风的影响；

9 有震动的场合管道应设置减震支架；

10 当采用有盖槽式不锈钢桥架或铝制桥架时，应采用树脂薄板将桥架与钢制综合支架隔离；

11 管卡应采用镀镍或不锈钢专用管卡；

12 管道穿墙部位应设套管，并应以难燃材料填充套管与管道之间的间隙，在墙两侧用0.6mm～1.0mm厚不锈钢板封堵，并用密封胶收缝；

12.5.6 特种气体室内管道配管的施工应符合下列规定：

1 在洁净室内施工作业时，应在前室去除外包装，在临时洁净室加工完成的组件应采用塑料薄膜包装，用夹具定位后进行预连接；

2 室内配管应采用专用支架，不得利用工艺设备、排风管及其它管道的支架；专用支架宜采用不锈钢、喷塑型钢或铝制品制作，并与管卡材质相匹配；管卡宜采用不锈钢卡，直径小于等于1/2”管道宜采用用π型不锈钢管卡，大于等于3/4”管道宜采用U型不锈钢管卡；当采用碳钢管卡时，应进行镀镍；

3 管道穿墙壁或吊顶时应设套管，并应以难燃材料填充套管与管道之间的间隙，在墙两侧用0.6mm～1.0mm厚不锈钢板封堵，并用密封胶收缝；

4 管道穿过沉降缝或伸缩缝时，配管应设置铰接式补偿器；

5 防微振要求严格的工艺设备与特种气体管道之间应采用不锈钢金属软管连接；

6 管道支架、吊架应在刚性结构上设置固定支架。有微振场合的特种气体管道固定应紧固，必要时增加固定支架；

7 支架应采用机械切割，不得气割，切割后的端头应倒角并涂环氧漆后加盖塑料封头；

8 阀门箱、阀门盘内预留的阀门必须安装堵头；

9 管道平行敷设中心间距宜为40mm～60mm；管道支架间距宜采用1.2m～1.5m；

10 管道与支架、管道与管卡之间应垫上绝缘垫片，并不得直接接触任何未经处理的碳钢件；

11 吹扫氮气、气动氮气、仪表氮气的管道可从干管接出，分支宜向上且不得从干管的弯管处接出；从多根成排管道上分别引出支管时，应交错有序布置；

12 配管应严格按批准的施工图施工，不得改变管径和出现盲管；特种气体管道上不得有分支管引出。

12.5.7 低蒸汽压特种气体管道施工除应符合本规范第12.5.4条的规定外，还应符合下列规定：

1 管路应安装伴热带并用保温棉包覆管路；

2 当管道穿越温差较大区域时应分段加热。

12.5.8 双层管特种气体管道的施工除应符合本规范第12.5.4条的规定外，还应符合下列规定：

1 双层管焊接施工时，先实施内管的焊接，在焊口处应安装滑套；

2 双层管焊接施工时，内管和外管都应采用全自动轨道氩弧焊接，内管和外管都应充高纯氩气保护焊接；

3 内管焊接完成后应先做压力试验和氦检漏,确认内管无泄露后,方可焊接外管上的滑套。

4 双层管的内管和外管之间应安装弹簧进行隔离，内管和外管不得直接接触；

5 双层管的施工应采用封闭式套管施工，并安装压力监测装置；如采用开放式套管施工，则须加泄漏探测仪器并与安全报警系统连锁；

6 双套管施工应采用分段隔绝的方式施工，从气瓶柜到阀门箱的外层套管不得全部相通。

12.6　特种气体管道改扩建工程施工

12.6.1 改建、扩建、拆除特种气体管道工程的施工应符合下列规定：

1 应符合本规范第12.5和12.9节的有关规定；

2 施工单位在开工前必须编制施工方案。内容应包含重点部位、作业过程注意事项，危险作业过程的监控，应急预案，紧急联系电话和专门负责人，对潜在的危险应向施工人员进行详尽的技术交底；

3 作业中一旦发生火灾、危险物质泄漏等事故，必须服从统一指挥，按逃生路线依次撤离；

4 施工中进行焊接等明火作业时，必须取得建设单位签发的动火许可证及动用消防设施许可证；

5 生产区与施工区之间应采取临时隔离措施及设置危险警示标志，施工人员严禁进入与施工无关的区域；

6 施工现场必须有业主和施工方的技术人员在场，阀门的开关动作、电气开关动作、气体置换操作等都必须由专人在业主技术人员的指导下完成，未经许可，严禁操作。切割改造工作时必须提前在被切割管道全线和切割处明显标识，标识管道现场需得到业主和施工方的技术人员确认，严防误操作。

12.6.2 施工前应将管道内的特种气体用高纯氮气置换尽，且应将管道系统抽真空处理, 被置换出的气体必须经过尾气处理装置处理,达标后排放。

12.6.3 改造管道在切割前应充低压氮气，在管内正压状态下进行作业。

12.6.4 施工完毕、测试合格后，应将管道系统内的空气用氮气置换，并将管道抽真空。

12.6.5 进入洁净室(区)作业的人数应进行控制：洁净度为5级及以上的洁净室(区)人员密度不大于0.1人/m2，低于5级的洁净室(区)人员密度不大于0.25人/m2。

12.7　特种气体系统的检验

12.7.1 特种气体系统安装完成后应对各系统进行检验。

12.7.2 特种气体系统安装完成后应进行外观检查，确保各设备、管道、配件及阀门的规格、型号、材质及连接形式符合设计要求。支架设置应合理牢固，焊缝外观质量应符合有关规定。

12.7.3 管道施工完毕，应逐点检查每个系统连接的正确性，阀门应与图纸的编号相同，并设有显示开关状态的显示牌。

12.8　尾气处理装置的安装

12.8.1 尾气处理装置安装除执行本规范外，尚应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。

12.8.2 尾气处理装置的基础应坚固平整，其水平度不得大于3‰。

12.8.3 每个系统的管线及阀门都应贴上显著的正确标识，阀门应开关灵活，锁定装置可靠。

12.8.4 尾气排气系统的管道必须经过脱脂处理，严禁使用含有油份的管道。

12.9　生命安全设施安装

12.9.1 施工人员在生产、施工区域内，不得随意搬弄特种气体系统的各种阀门、开关、按钮；

12.9.2 特种气体报警装置的安装应符合设计规定，并满足下列要求：

1 当相对密度小于或等于0.75时，报警装置探头应安装在所处场所的顶部；

2 当相对密度大于0.75时，报警装置探头应安装在所处场所离地面0.5m处；

13　特种气体系统验收

13.1　一般规定

13.1.1 特种气体系统验收应包括设备验收、管路系统验收和气体探测/监控系统验收等。

13.1.2 特种气体系统的验收应符合现行国家标准《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB 50184和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定。

13.2　设备验收

13.2.1 设备部件的验收应符合下列要求：

1 外观和流程检查应按照特种气体系统流程图、配置表、钢瓶接口形式等设计参数进行检查，包括管道横平竖直、焊接质量、调节阀规格和流向、气动/手动阀门规格和流向、单向阀规格和流向、微漏阀规格和流向、压力变送器/压力表规格、过滤器规格、过流开关规格和安装方向、安全阀流向和设定压力、径向面密封接头是否锁紧、管道支架安装、吹扫入口管径、设备出口管径、排放口管径、危险标签等。

2 检查出厂的保压、氦泄漏检测、颗粒度、水分、氧分等的仪器测试报告是否齐全完整。

13.2.2 控制部件的验收应根据控制逻辑要求，检查各监测和联动控制的压力传感器、电子秤、过流开关、高温开关、火焰探测器、负压开关、紧急切断、输入电源、输入输出信号、接地保护、功能联动测试等参数符合工程设计要求；并应检查设备供应商提供的现场设备功能调试报告。

13.2.3 尾气处理设备验收应符合下列要求：

1 外观检查应根据设计文件，检查尾气处理器的型号、流程、配管、配电、仪表量程、标签、说明书、出厂测试报告等是否符合；

2 性能检查应检查测量仪表显示、本体阻力、漏风率、噪音、滴漏、处理量、去除效率、报警连锁测试、紧急切断等参数是否符合设计要求；并应检查设备供应商提供的现场设备功能调试报告。

13.3　管路与系统验收

13.3.1 外观检验应符合下列要求：

1 检查管件的安装位置和方向是否符合设计文件要求；

2 检查焊接管道特别是弯管处是否有裂纹；

3 检查管道焊缝质量，焊缝的凹陷度、凸起度、错边量分别小于管壁厚度的10%，焊缝宽度应小于三倍管壁厚度，焊缝偏斜度应小于焊缝宽度的20%；并应做到焊缝色泽无明显变色。

13.3.2 文件检验应符合下列要求：

1 检查管道组成件的质量文件；

2 检查施工过程中的焊样、焊接日志。

13.3.3 特种气体管道外观检查合格后,应按下列规定进行压力试验：

1 压力试验应采用气压试验，试验气体宜采用高纯氮气或高纯氩气；

2 压力试验前管道及附件未进行绝热作业，并用盲板或其它隔断措施，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或进行分隔；

3 在进行气压试验前应确认完成管道吹扫；

4 管道强度试验压力应为设计压力的1.15倍，时间应保持30分钟；

5 管道气密性试验压力应为设计压力的1.05倍，时间应保持24小时；

6 压力试验过程应记录起始、终止温度，温度、压力修正后的压降值不得超过1%；

7 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”，见附录D.1。

13.3.4 可燃、自燃、毒性、氧化性、腐蚀性特种气体系统压力试验完成后，应进行氦检漏试验，并按下列要求做好记录：

1　特种气体氦检漏测试要求见附录C；

2测试完毕后，应提交测试报告，见附录Ｄ.2。

13.3.5特种气体系统的颗粒测试应符合下列要求

1　特种气体系统颗粒测试时，其气体流量应根据管道直径确定。

2 测试气源的颗粒数应在规定颗粒粒径状态为零；

3 测试气体中大于0.1~0.3微米的颗粒数应小于等于1颗/立方英尺；连续3次达标为合格；

4 颗粒测试完毕后，应提交测试报告，见附录D.3。

13.3.6 特种气体系统的水分测试应符合下列要求：

1 特种气体系统水分测试时，气体速度应低于设计流速的10%，且小于3m/s；

2 测试气源的水分应小于1ppbv；

3 测试气体水分增量应小于20ppbv；

4 测试结束后，应至少保持20分钟稳定在规定值以下为合格；

5 水分测试完毕后，应按照附录D.4的要求提交测试报告。

13.3.7 特种气体系统的氧分测试应符合下列要求：

1 特种气体系统氧分测试时，气体速度低于设计流速的10%，且小于3m/s；

2 测试气源的氧分应小于1ppbv；

3 测试气体氧分增量应小于20ppbv；

4 测试结束后，应至少保持20分钟稳定在规定值以下为合格；

5 氧分测试完毕后，应按照附录D.5的要求提交测试报告。

13.4　气体探测/监控系统验收

13.4.1 特种气体探测器安装完成后，应按设计文件检查气体探测器的类型、报警设定值(应小于有毒气体的最高浓度)和标定时间、安装位置、数量、排放管道位置、电源信号接线、出厂质量文件等。并应对探测器的输出信号进行模拟测试。

13.4.2 气体探测、监控系统安装后，应检查内存和硬盘容量、CPU、控制箱面板、输入输出设备位置和数量、电缆规格、电源、接地等实施，并与设计文件相一致。根据控制逻辑，对各报警和切断信号进行模拟测试，保证声光报警和联动控制正确动作。

检查测试软件系统图形与实际系统的一致性，操作系统、登录安全级别、远程登录、历史数据存储位置、短信通知、通讯协议、反应速度等符合设计要求。

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