近年来，我省围绕电子信息、轻工纺织、医药石化、汽车及零部件等重点行业，实施国家智能制造新模式及综合标准化项目36项、国家智能制造试点示范项目25项，打造一批智能制造标杆企业。这些企业在此次支撑服务疫情防控和复工复产方面取得了一些成效，下面让我们来盘点一下，看看通过智能制造抗疫“亮点”都有哪些。
巨石集团有限公司作为国家智能制造标杆企业，曾先后完成“智能制造新模式应用专项”、“智能制造（数字工厂）示范样板工程”等一系列项目，智能制造新模式应用专项于2019年7月通过项目竣工验收，在智能制造领域拥有诸多成果，在本次疫情防控和复工复产方面均发挥了关键作用。
战略规划，智能制造工作全面推进
“制造智能化、产销全球化、管控精准化、发展和谐化”是巨石集团2018年描绘的未来五年发展战略，走进中国巨石新材料智能制造基地，最直观的感受便是——这里处处蕴藏着智能制造的“大脑”。在生产车间，卸筒机器人、自动摆托机器人、取纱机器人等各类工业机器人在工业大数据控制下智能的操作、精准作业，实现无人化生产；在检装车间，智能分配系统指挥自动AGV运输车、智能环形车和自动导引运输车穿梭装卸，双层立体物流线与智能立体仓库高效运行，实现检装与仓库管理的全面自动化。
推动企业智能化改造升级，利用机器人、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备、智能传感与控制装备等方面整合应用，随之而来的是生产线人数减少、自动化生产和产出效率提高等优势，尤其在疫情期间，在企业复工复产工作中优势凸显。
成果突出，智能制造赋能企业发展
项目完成了
◆ 智能工厂总体设计、工艺流程、布局的数字化建模
◆ 实现了工厂互联互通网络架构与信息模型
◆ 完成了生产流程实时数据采集与可视化
◆ 实现了现场数据与生产管理软件实时信息集成
◆ 实现了车间制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统协同与集成
◆ 建立了首家玻璃纤维行业工业大数据中心
◆ 实践和应用了生产工艺仿真与优化
通过项目实施，巨石集团已建成玻璃纤维行业智能制造标杆工厂，实现玻璃纤维生产数字化、网络化、智能化。项目实施后，生产效率提高45.04%，生产成本降低20.37%，产品研制周期缩短48.15%，产品不良品率降低21.88%，能源利用率提高24.25%，采用自主可控装备29项，设备国产化率90%以上；申请发明专利31项，其中授权6项；软件著作权6项；形成国家标准9项，行业标准1项，企业标准2项。
受新冠肺炎疫情影响，众多企业举步维艰，但巨石集团有限公司2月销售业绩、出口业绩却双双实现历史同期最好，创造了逆势上扬的傲人神话，打出了漂亮的化危为机突围战。
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