智能制造重塑企业核心竞争力！

导读：目前，制造业正处于新的发展和改革前沿，而价值链改革的核心手段是智能制造。导读：目前，制造业正处于新的发展和改革前沿，而价值链改革的核心手段是智能制造。

随着物联网、人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，以及工业4.0的推行与变革，越来越多的企业开始加速推动智能化转型。然而，制造企业在向自动化、数字化、智能化转型的过程中，在供应链管理、制造协同、过程管控等环节依然存在着诸多痛点，只有正确认知企业存在的管理瓶颈，才有助于提出科学的改善方法。

一、传统制造企业面临的挑战

① 生产状态不稳定

整个生产状态的不稳定在传统企业里面占据着主要位置，也是很多企业最头痛，最难解决的问题。很多企业在市场分析、销售预测方面能力不足，很难制定相对准确的生产计划，在生产环节插单、改单、加单、消单现象非常普遍。

② 车间信息不透明

很多中小企业面临所谓“三哑问题”，也就是哑岗位、哑设备、哑企业。这些岗位、设备与企业的信息不交互、不共享、不透明。传统企业从制造到“智造”，除了技术和设备要升级和改造，还必须解决企业所面临的“三哑问题”，实现生产岗位、设备与企业的信息交互共享，且生产实时监控，从来料到打包入库，整个生产过程监控和品质管控。

③ 部门之间无法有效协同

当企业发展到一定阶段，具备一定规模后，就会发现个体效率高不一定等于组织效率高，具体到企业的表现就是：在车间里面员工都很忙，但是，急出货做不出来，不紧急的货却在仓库堆积成山。同时，各部门之间缺乏统一协调，各自为政，存在相互指责、相互推诿的情况，给企业整体效益带来损失。

④ 抗风险能力较弱

很多传统制造企业抗风险能力不足，在外部环境发生急速变化时，比如贸易战、自然灾害等突发事件，很难在短时间内做出改善并适应外部环境。受此次新冠疫情影响，很多企业在及时复工复产方面，面临诸多问题，特别是在运营管理层面。在人力资源方面，各岗位员工难以及时到位；在供应链方面，疫情会影响企业的订单量以及物流的通畅；在生产管理方面，防疫措施给企业车间现场管理带来了更高的要求；在厂区协同方面，复工时间差异会导致多厂区难以协同。

二、智能制造该如何切入？

面对传统企业在生产运营过程中的诸多痛点，以及在面对外部突发事件时，如何增强企业应对能力。企业必须有针对性的进行改善，才能给企业带来实实在在的效益和管理水平的提升。企业可以从精益生产、制造协同和整合运营三个方面进行切入，增强企业核心竞争力。

① 精益生产

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切不良、多余的东西被精简，最终达到包括生产效率、产品质量以及用户反馈各方面最优化的一种生产管理方式。

② 制造协同

制造协同是在统一的信息系统体系结构下，利用集成的思想和方法，将各个分系统进行集成，解决现有的制造业中的信息孤岛问题，并辅以可视化平台，快速反应生产状况，从而加强企业各部门之间的协同生产管理能力。

③ 整合运营

在整合运营方面，通过实时敏捷协同的供应链整合，提升总体营运效率；采取预测性质量体系，从事后控制向事前防范；构建面向制造业务的共享平台，打通端到端的价值链，帮助企业不断提升用户响应。

三、企业如何实现提质、降本、增效？

对于企业来说，不管是从精益生产、制造协同还是整合运营方面进行切入，推进智能制造，其最终目标都是为了实现提质、降本、增效。

一个企业要获取更大的市场，赚取更多的利润，增强企业抵御市场风险能力，必须通过创新提高产品的品质。在生产环节，通过优化生产过程来提高产品生产效率。目前，在电子制造和汽车制造行业，利用一些可视化的检测手段帮助企业实现产品的自动化质量检测，通过建立质量的反馈机制，实现对生产过程的优化，进而提升产品品质。

降低成本是制造企业推动转型的一个最重要指标。降本不只是通过打造无人化或少人化的工厂来降低对人力资源的需求。降本更重要的还体现在如何提升现有设备和能源的利用效率，通过优化生产过程，全盘掌控企业的制造资源，实现对人、机、物等资源的高效调度，最大化提升生产资源要素的利用效率，并有效的减少原材料的浪费，降低废品率，提高产品品质。

增效的本质是通过提升从研发到生产再到销售的全流程过程的效率，实现产品和业务服务的增值，产品的竞争力源于品质，也在于单位时间内企业的生产效率和投入成本。对制造企业而言，快速响应市场需求推出满足客户需求的产品是提升市场竞争力的优势所在。比如通过协同研发设计提升产品的研发效率，缩短产品的设计周期。在生产制造过程中，利用AI、物联网、数据分析等技术手段实现对设备、产线、物料、在制品等过程的状态监测，实现对制造资源的全盘掌控和高效调度，在产品交付和使用过程中，利用远程数据采集手段，对产品的运行状态和可能出现的问题进行监控，为客户提供可预测性维护服务。

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