近年來，看似離我們遙遠的冰川融化，海洋垃圾等問題正悄然演變成其他災害朝人類襲來。為了激發人們對保護地球的責任感，以及對氣候變化等環境問題的思考，表明對全球共同抵禦氣候變暖行動的支持，2007年，世界自然基金會首次在悉尼向發出“地球一小時”倡議後，該活動以驚人的速度席捲全球並延續至今。
其實我們能做的不只一小時
猶記2019年流行語“你是什麼垃圾”、還有近年來興起的新能源汽車以及多年前就開始的可再生能源開發。人類正在努力改變著。
而對於電力和能源行業，蔡司測量技術常用於檢查發電廠中的大型燃氣輪機，並提高太陽能、風能和水電等可再生能源的效率。精確的測量數據可用於對諸如液壓泵、渦輪增壓器和渦輪葉片等組件進行質量檢驗。通過測量數據評估，可以得出有關可能的生產錯誤的結論。該方法可以優化能源領域的各種生產流程。更重要的是，它可以加快測量檢驗和維護工作，因為這可以更快地識別和消除潛在的組件偏差。
Ikola 工廠的變革之風
風能行業有著非常高的增長潛力。作為風力渦輪機大製造商之一Moventas已準備好把握這個機遇 ，這歸功於其在蔡司測量技術上的投資。
自動測量機優化了風力發電機的齒輪生產過程
幾年前，Moventas 公司計劃興建一座年產數千個行星輪的工廠。在此之前，這些部件是以手工且小批量方式製造的。為了跨出這一步，必須作出改變，Moventas決定實行系統化生產流程。一套新的質量管理系統也是必須的，其能夠整合所有的資源和工序。質量經理Taisto Kymäläinen和他的團隊接受了任務，除了對內部流程進行深入的分析，發現現有程序的不足，還包括對所有市場上的測量機和測量解決方案進行性價比比較。“當我在Control Show上看到 CenterMax 三座標測量機時，我立刻明白它將是Ikola 工廠的理想測量解決方案，”Taisto Kymäläinen說道。帶著這個想法，他選擇了蔡司作為測量解決方案合作伙伴。回頭再看，我們可以確切地說，最近開工的 Ikola 工廠的行星輪產量已經遠遠超過了原先的計劃。
▲生產校正環節中，TanjaLähteenmäki位於生產中的手動操作 ZEISS CenterMax。
整個生產流程
行星輪裡齒輪的質量對於風力渦輪機的能源效率和使用壽命而言至關重要。從原材料到大型鋼塊，首先進行回火，接著被自動引導的運輸車運送去進行預成型加工。在進行初始加工時，每個零件都將被分配到一個二維碼。預成型加工後，齒輪會被轉移到硬化區，硬化區常年保持溫暖舒適，即使在冬天。這使得齒輪的表面能形成一層特別堅硬的外殼。
下一個步驟是磨削那些經過硬化的齒輪。磨削運行期間，首個零件會以手工方式裝載進直接位於車間的 CenterMax。一旦質量合格，工序確定，即可開始大批量生產。在批量生產中，一個自動化的龍門機器人會將磨削後的零件輸送到下一個質量檢測站。在那裡，另一臺CenterMax 運行著。接著，龍門機器人將齒輪輸送到不同的處理工位，齒輪將被清潔和使用巴克豪森噪聲法完成回火表面檢測。再運行一次後，質量檢測以及CenterMax便完成了任務。
使用CenterMax完成自動化
重型齒輪接著會被放置在 CenterMax 上的一個特殊的夾具裡。測量會自動開始，測量結果將通過與工位的通信被傳送到數據庫。每個經過CenterMax檢測的零件會被事先送到一個更大的自動化倉庫，在那裡它們將會等待被整合進齒輪箱內。總的來說，這套系統是標準化自動化系統的完美例子。由於預期會有額外的需求，這個區域已經做好了系統擴張的準備。使用 GEAR PRO進行齒輪評估，是提高質量的關鍵，並且其能確保穩定的生產。同時還能獲取統計數據，用以簡化將來的加工流程。隨著大批量生產和測量過渡的完成，Moventas 充分準備好了面對未來的挑戰。
公司介紹
當70多年前傳動齒輪在芬蘭韋斯屈萊被製造出時，風力發電還是科幻小說中的概念。那時，Moventas生產的是用於造紙行業的齒輪。1980 年代初期，公司開始製造小型風力渦輪機的齒輪箱。2000 年，該公司與Valmet、Santasalo 和 Parkano Gears 合併，為 Moventas 公司奠定了基礎。今天，Moventas 的身影出現在世界各地，擁有大約 1300 名員工，其中有 700 名在韋斯屈萊。
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