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01 設備故障處理流程
02 設備故障處理辦法
03 設備故障分析方案
04 設備零故障管理推行方案
生產現場
一、設備故障處理流程
二、設備故障處理辦法
企業生產設備故障處理制度內容應包括設備故障的現場處理及上報、設備故障的分析、設備搶修、設備故障處理情況彙報、獎懲措施等。
設備故障處理制度
第1章 總則
第1條 目的。
為規範生產現場設備故障處理的管理工作，通過問題的分析和責任的追查，以加強教育和防範，特制定本制度。
第2條 適用範圍。
本制度適用用於工廠生產現場設備故障的處理過程。
第3條 工作原則。
處理設備故障時，應本著以下三項原則。
1．原因分析清楚。
2．事故責任明確。
3．防範措施到位。
第2章 設備故障的現場處理及上報
第4條 設備發生故障時，操作人員應立即採取相應措施，特別是一些危及設備及人身安全的重大設備故障，要採取緊急措施，切斷電源，保護現場，並報告有關領導和主管部門，不得隱瞞或破壞現場。
第5條 按設備分級管理的有關規定上報，及時開展調查分析工作，嚴肅處理。班組長和操作人員在參加故障分析會時，要實事求是地反映事故發生的經過和採取措施的過程，不虛構、不隱瞞，保證事故分析結果的真實性。
第6條 一般故障由故障單位負責人組織有關人員，在設備管理部門參加下分析故障原因。
第7條 如故障性質其有典型教育意義，由設備管理部門組織設備管理人員、安全員和有關人員參加的現場會共同分析，使大家都受教育。
第8條 重大及特大故障由企業主管設備主管副總（總工程師）主持，組織設備、安全、工藝技術部門和故障有關人員進行分析必要時還可組織故障調查組，吸收相近專業的技術人員參加，分析故障原因，制定防範措施，提出處理意見。
第3章 設備故障的分析
第9條 生產單位應及時組織故障分析工作，要保存分析的原始數據。
第10條 任何人不要破壞發生故障的現場，不移動或接觸故障部位的表面，以免發生其他情況。
第11條 設備管理單位要嚴格看管設備故障現場，進行詳細記錄和照相。
第12條 如需拆卸發生故障部件時，要避免使零件再產生新的傷痕或變形等。
第13條 分析故障時，除注意發生故障部位外，還要詳細瞭解周圍環境，多走訪有關人員，以便掌握真實情況。
第14條 分析故障不能憑主觀臉側作出結論，要報據調查情況與測定數據進行仔細分析、判斷。
第4章 設備搶修
第15條 在分析出故障原因的前提下，積極組織搶修，減少換件，儘可能的減少修復費用。
第16條 故障搶修需外車間協作加工的，必須優先安排，不得拖延修期，採購部門應優先供應檢修故障用料，儘可能的減少生產設備的停修天數。
第5章 設備故障處理情況彙報
第17條 發生故障單位、設備故障的責任單位應在故障發生後3天內認真填寫設備故障報告單，報送設備管理部門。一般故障報告單由設備管理部門簽署處理意見，重大故障及特大故障由主管副總批示後報上級主管部門。
第18條 設備故障經過分析、處理並將設備修復後，應按規定填寫維修記錄，由車間設備管理員負責計算實際損失填入設備故障報告損失欄內，報送設備管理部門。
第19條 設備管理部門每季應統計上報。重大、特大故障應在季報表內附上故障概況與處理結果。
第20條 認真做好設備故障的各項記錄，記錄包括以下內容。
1．設備編號、名稱、型號、規格及故障概況。
2．故障發生的前後經過及責任者。
3．設備損壞情況及發生原因，分析處理結果，重大、特大故障應有現場照片。
4．發生故障的設備進行修復前後，均應對其主要精度、性能進行測試。
第21條 設備故障的一切原始記錄和有關資料，均應存入設備檔案。凡屬設備設計、製造質量方面的故障，應將出現的問題反饋到原設計及製造單位。
第6章 懲罰措施
第22條 設備故障發生後，必須遵循“三不放過”原則進行處理，任何設備故障都要查清原因和責任，對故障責任者按情節輕重、責任大小，認錯態度分別給予批評教育、行政處分或經濟處罰，觸犯刑律的要依法制裁，並制定防範措施。
第23條 生產單位應對設備故障隱瞞不報或弄虛作假的集體和個人，應加重處罰，並追究領導責任。
第24條 生產單位應對於設備和動能供應過程中發生的未遂故障也應給予高度重視，本著“三不放過”的原則，分析原因和危害，從中吸取教訓，採取必要措施，防止類似故障的發生。
第7章 附則
第25條 本制度由設備管理部負責制定、修訂與解釋工作，由生產部及各級生產單位配合執行。
第26條 本制度報總經理審批後，自頒發之日起生效實施。
生產現場
三、設備故障分析方案
設備故障分析方案
一、背景說明
設備故障的表現形式是多種多樣的，為加快設備故障分析人員分析故障原因的速度，提高設備故障分析工作的效率，特制定本方案。
二、設備故障的分類
設備的故障一般可分為以下幾類。
1．按故障發生的速度可分為漸進性故障與突發性故障。
（1）漸進性故障是由於各種影響因素的作用使設備的初始參數逐漸劣化、衰減過程逐漸發展而引起的故障。一般與設備零部件的磨損、腐蝕、疲勞及老化有關。
（2）突發性故障是由於各種不利因素和偶然的外界影響的共同作用超過了設備所能承受的限度而突然發生的故障。
2．按故障發生的後果分類可分為功能性故障與參數型故障。
（1）功能性故障是指設備不能繼續完成自己規定功能的故障。
（2）參數故障是指設備的工作參數不能保持在允許範圍內的故障。
3．按故障的損傷程度分類可分為允許故障與不允許故障。
（1）允許故障是指考慮到設備在正常的使用條件下，隨著使用時間的增長，設備參數的漸進劣化是不可避免的，因而允許發生某些損傷但不引起嚴重後果的故障。
（2）不允許故障是有由於設計時考慮不周，製造裝配質量不合格，違反操作規程造成的故障。
設備故障的分析人員應根據設備故障不同類型的特點迅速判斷出設備的故障類型，進而確定分析方法。
三、設備故障分析辦法
設備故障的分析方法一般有以下五種方法。
1．目視檢查法。
2．無損檢驗法，包括透視檢查、超聲波檢查、電性能檢查、磁性檢查及擴散檢查。
3．破壞檢驗法，一般包括力學檢查、金相檢查、腐蝕檢查、化學檢查及表面分析檢查。
4．模擬實驗法。
5．設備故障樹法。
四、設備故障原因類型
設備故障的原因類型如下表所示。
五、設備故障分析程序
設備故障分析程序一般分為四個階段，具體內容如下。
1．初期研究階段，主要包括設備故障調查及故障鑑定兩個方面的內容。
（1）故障調查指故障分析人員對與故障設備相關的人、機、環境、時間的調查。具體包括故障現場調查資料、設備故障修理記錄、設備運行記錄、設備點檢記錄、設備說明書、出廠檢驗數據等。
（2）故障鑑定指故障分析人員鑑定設備的現有狀態是設備異常、缺陷或設備故障，以便採取相應的分析、修理措施。
2．故障研究階段，主要包括測定材料參數、估算載荷、故障分析討論三個方面的內容。
3．結果分析階段，主要指推導設備故障的類型並分析故障產生的原因。
4．得出結論階段，主要指百年之設備故障分析報告。
生產現場
四、設備零故障管理推行方案
設備零故障管理推行方案
一、指導思想
隨著企業生產結構的不斷完善，生產製造能力的不斷提高，生產車間的任務越來越重，設備的故障率明顯增加，原來的設備管理模式以及不能現在的生產節奏需要，成為制約生產的瓶頸，為了進一步提高設備的利用率，推行零故障管理勢在必行。
二、設備故障預防與控制職責劃分
（一）生產車間及各班組在設備故障預防與控制方面的職責
1．生產車間及班組要嚴格按照ISO9002質量管理體系運行設備，及時填寫設備故障報告或糾正預防措施實施反饋單，報設備管理部和生產部，及時按照預防措施控制程序實施糾正。
2．每週，生產車間及各班組要對本區域的關鍵設備進行一次狀態監測，並及時在設備狀態監測記錄臺賬上登記，如狀態監測數據超標準，要作為狀態監測案例對待，適當增加監測次數，最後要形成狀態監測案例報設備管理部備案。
3．每個月，生產車間及各班組要對設備故障情況開一次分析總結會，探索設備零故障工程管理的新途徑。分析會要實事求是，全方位考慮，積極採取有效措施，力求達到設備零故障的目標。
（二）設備管理部在設備故障預防與控制方面的職責
1．加強電氣、儀表的管理，重點要抓好裝置的巡檢工作，除了參與“三檢”的維修人員以外的也要根據自己所包的設備，按照規定的路線和巡檢內容，每週至少5次巡檢，並做好記錄。
2．設備管理部要做好設備故障信息的收集、分析、處理和統計工作，確定設備故障屬於小修、中修、大修的範疇，根據故障的性質順延大、中、小修的檢修週期，並做好登記工作。
3．抓好設備檢修質量的控制，嚴格檢驗配品備件的質量，不合格的配品備件杜絕使用。嚴格執行設備檢修規程，提高維修隊伍的素質。
4．按月公佈生產現場各種設備的故障情況及考核結果。
三、設備零故障管理原則
（一）使人為劣化轉變為自然劣化
1．自然劣化是指由於設備的運動、負荷、時間等物理、化學原因而引起的壽命降低和性能劣化；人為劣化是指使用不當、保養不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。
2．要通過根除劣化，強化清潔、緊固、潤滑等保養環節，保持設備基本狀態來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態。
（二）改善設計
通過不拘泥於原設計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設計部門，改善設計，提高新設備的可靠性，達到維修預防的目的。
（三）徹底的預防維修
1．氣動系統、潤滑系統、液壓系統、驅動和傳動系統、變速系統、電氣控制系統進行定期檢查，看是否有異常，並研究其自然劣化的週期，及時予以修理、更換。
2．對於零件劣化不同步的問題，可用小修代替大修，並適當延長其修理週期，以降低維修成本。
（四）預知維修和狀態維修
積極採用設備狀態監測技術，定期或在線對設備進行狀態監測與技術分析，為預知維修提供可靠信息。
（五）提高操作人員的可靠性
1．對生產一線員工進行技術和文化的培訓，不斷提高一線員工的素養與技能，不斷減少員工操作失誤和不規範的行為所造成的損失。同時，生產車間應為員工提供良好的工作氛圍、物理環境。
2．人員管理要規範化、標準化、程序化，必須建立標準化作業文件，不論事務大小、重要程度如何都要如此。具體管理過程中，要嚴格執行企業標準和新引進的設備質量驗收標準、設備安裝與檢修規程、設備維護規程。
（六）抓好設備衛生管理
1．設備一生管理包括設計、製造、採購、運輸倉儲、安裝、運行、檢修、維護和報廢等事項的管理。
2．設備在運行階段的關鍵包括以下三個方面。
（1）正確操作、精心維護、持久監測及適時檢修設備，避免突發故障和意外停機。
（2）要加強設備隱患的排查，在排查時不僅要分析設備本身的問題。
（3）必須注意電氣系統、控制系統、儀表系統和安全裝置可能存在的隱患。
3．在設備維護、檢修等過程中詳細做好記錄，認真分析設備的技術數據和各種信息，評估設備或零部件的運行趨勢，判斷設備或零部件的壽命週期，不斷減少設備的檢修頻次，努力降低設備的維修成本。
四、設備零故障考核
（一）設備零故障考核的指導原則
生產車間及各班組若於考核期內發生設備事故，除了執行工廠統一安排的考核外，還得執行設備零故障管理考核。
（二）設備零故障考核的實施頻率
對生產車間及各班組實施設備零故障考核，一般按月度進行。
（三）設備零故障考核的實施細則
1．生產車間及各班組全月沒有發生一起設備故障（即達到零故障）獎勵300元。
2．關鍵設備發生一起故障扣150元，主要設備發生一起故障扣100元，儀表設備、電氣設備發生一起故障扣100元。
3．機修、電氣對關鍵設備大、中修後運行達不到保修週期時，大修設備出現質量問題每臺次扣200元，中修設備出現質量問題每臺次扣150元（大修保修週期6個月，中修保修週期3個月）。
4．機修、電氣對主要設備大、中修後運行達不到保修週期時，大修設備出現質量問題每臺次扣150元，中修設備出現質量問題每臺次扣100元（大修保修週期6個月，中修保修週期3個月）。
（四）每個月設備管理部要對生產車間及各班組對設備主要指標的執行情況進行檢查
1．檢修計劃、壓力容器檢驗計劃、壓力管道檢驗計劃、起重設備檢驗計劃、安全閥效驗計劃、鍋爐檢驗計劃和備件計劃不達標每項扣100元，缺一項月度計劃扣50元。
2．月度設備事故與故障不達標一項扣100元。
3．主要設備完好率、全部設備完好率、靜密封洩漏率、動密封洩漏率等一項超標扣200元。
本文出自弗布克版權圖書《生產現場精細化管理全案（第2版）》，版權歸屬弗布克，歡迎轉發，禁止轉載，抄襲、洗稿，侵權必究。
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