向下扎到根，把焊单板当成一门艺术
2011年，我一入职就加入了网络能源产品UPS5000的开发团队。由于网络能源产品线刚成立，产能不大，人手不足，我们的单板排产老是被更紧急的项目插队，单板很难准时产出，赶不上项目开发验证节奏。有一天，主管找我说：“我们的单板你手工来焊吧”。
刚接到这个任务时我内心是拒绝的。我内心腹诽：我一个堂堂重点大学毕业的硕士研究生，你让我来焊电路板？我可是抱着研发改变世界的伟大愿景而来的，不是来当焊工的。
但是主管的任务已经分下来了，我只能接受。我在心里暗自庆幸：还好我在学校经常焊接电路板，焊工水平还不错，正好可以显摆一下。于是就一头扎进焊工房里，经过两天苦战，我拿着焊好的单板去找主管，等着被主管表扬。
主管看了之后，沉默了一会说：“这块单板算是废了，这里焊的不齐，还有这里的焊盘上锡要达到70%以上，你焊的50%都不到。”我有点不服气，心想：你这领导真能装，焊接水平还不一定能胜我呢，我也很直接：“要不领导你焊个模板我学习一下。”主管没说话，拿起单板去了焊工房，用一个小时焊了一个模板。看着他焊出的单板，我非常汗颜，主管焊的哪里是电路板，明明是艺术品啊！非常整齐，非常漂亮，就像是机器焊接的。主管说：“要做一个合格的工程师，就要双手沾泥，要向袁隆平学习。”那会团队要求我们这些新员工通过学习掌握本领域基础的加工工艺和流程，来提升产品领域知识的理解和认知，以助于更加贴合产品加工/应用场景及客户实际需求的进行设计开发。
什么也不说了，老实焊单板吧！我沉下心来连续焊了一个月的单板，这种强化训练练就了我“高超”的焊接水平，比如DSP（数字信号处理器）引脚很多，间距很近，容易连锡，但我都能焊接得妥妥帖帖、漂漂亮亮。现在部门有些难焊的单板，别人怎么搞都搞不定，拿来求助我，我三下五除二瞬间搞定。看到别人钦佩的目光，我总是低调地说：这没有什么，雕虫小技，不足挂齿。但是心中的那种爽，那种成就感，我想，你们懂的。
水滴石穿，重复性工作中发现一项专利
单板焊完了，接下来就是白盒测试，白盒测试是测试单板上所有器件的电压电流及别的指标有没有超过规格。因为我们的单板是A/B/C三相电输入，三个电路尽管一样，但也要全部测试一遍。坦白说，这是一个非常枯燥乏味的工作，测完A相测B相，测完B相测C相，测完整流测逆变，测完电压测电流，每天反反复复，测得我都要吐了。准确地说，我是真的有过吐的经历，有一次，需要第二天一早和领域专家们讨论一起疑难问题，要连夜将相关的数据测出来，晚上12点，我去吃夜宵，吃完夜宵回到实验室准备继续测试，但刚看到单板和示波器，我就吐了，吐得稀里哗啦。
但是一边吐，一边还得继续测，也正是得益于这种大量的测试经验积累，我熟悉了拓扑和电路，熟悉了器件的参数和性能，也终于在测试中被我发现了“致命”问题。
当时为了降低成本和体积，我们将逆变电感的感量设计得很低，导致IGBT（绝缘栅双极型晶体管）瞬时电流应力超标而出现异常。为了解决这个问题，我们和团队的专家们在软件和硬件上采用了很多办法，包括软件上采用微分限流和降低限流点，硬件上调整驱动电阻和电感的参数，但是花了近一周时间还是无法搞定，没办法，那就不断测试吧。我就不信测试不出问题所在。后来，在经过十几次的重复测试后，终于让我发现是因为HCT（霍尔电流传感器）的延时较大，可以采用CT（电流互感器）预限流的方法解决这个问题，后来这个发现，还在公司申请了一种限流装置及限流方法的专利。
在工作中，我们总会遇到此类重复又繁琐枯燥的事情，但只要对团队有益，就不要抱怨，勇敢地坚持去做，很多时候，点点滴滴的坚持才能由量变到质变，最终让你脱颖而出。
执拗坚持，做出人人想要的“密盒”
UPS5000上市后开始有功率模块陆续返回，返回的模块有些确实故障了，有些是由于一线或者客户的原因误返回的，模块本身并没有问题，怎么办？如何才能高效识别呢？
我就想，能否开发一个工具，可以快速定位模块是否失效，还能定位出失效点。我想了几天，整理出一个方案，我拿着思路和方案去请示主管，但开发这个工具涉及到硬件、软件、监控、互联、结构、线缆、工艺等多个部门多个领域，是一个大系统性工程，最后方案没有被通过，关系好的同事也劝我放弃，这个方案很难出成绩的。但我就是想做，因为我实在受不了“惨痛”的现状：每次模块返回后，我们团队几个人拆模块，搭工位，测试失效点，常常需要几个小时甚至一天的时间，效率实在太低了。
固执的我决定，无论如何一定要做，没有资源我就自己来做。
下定决心后，我利用晚上、周末加班来开发这个工具。没有电源工程师，我就自己设计电路，自己画原理图和PCB，自己焊接自己调试。实在不会的技术，就硬着脸皮四处“化缘”，到处“求爷爷告奶奶”，对同事晓之以理，动之以情，协调其他领域部门或同事投入资源帮我一起打“黑工”，可能也是人缘还比较好，最终在多方的帮助下，我用了四个月把这个工具给做出来了。由于是打“黑工”，所以我一直管叫它“密盒”。
上面黑色的小盒子就是密盒。
密盒快速智能，只需5分钟就可以把模块内部所有电路检测一遍，并上报是否有失效点，失效点在哪里。5分钟就能搞定我当初一天的工作量。并且防呆设计，傻瓜都不会插错；支持远程操作；配件通用易得；兼容性强，可以检测多个产品；非常便携，重量不足5公斤，一个女生单手就可以提走。正是由于有以上诸多优点，密盒得到研发、生产、LMT、技服、一线人员的一致好评，用过都说好。每次他们看到我第一句话就说“超哥，还有密盒吗？我要一打”。
工作中我们难免会遇到一些高难度或者别人觉得不可能完成的事情，恰恰这些事情可能就是我们的机会点，只要积极主动，勇于挑战，就有把“不可能变成可能”的机会。但如果你不去尝试，就永远都不会成功。
日积跬步，挑战一版成功
通过几年开发和维护工作的积累，我逐步掌握了器件选型、单板设计、热设计、安规设计、EMC设计、架构设计、IPD流程、制造工艺等技能，我成了一个“全科医生”。2018年4月底，我被部门任命为PL，负责一个重点项目：UPS5000三线三相项目。这个项目的风险很多，包括碰壳检测、无中线、EMC、安规、抗震等。
其中，碰壳检测方案是创新方案，首次设计，和传统的产品设计方案很大不同，是测试机器内部的带电部分会不会碰到机壳，也就是机壳带电，这是最大的风险点，需要我们能够准确检测出来。
刚开始我们设计的是A方案，这个方案软件实现方便，但是有极端工作情况漏检风险，经过求助专家，反复验证，最终我们还是选择放弃了此方案。临时改用B方案，这是一个模拟检测方案，不会出现漏检风险，但软件实现起来比较复杂。而因为客户需求提前，原来10月底过点的计划被打乱，我们必须在7月底完成项目过点，此时距离这一时间只有一个月了。由于风险多，进度紧，当时作为PL的我压力非常大，状态很差，午休睡不着，晚上也失眠。还好有团队兄弟们的支持，我们相互鼓励，目标一致，为了达成客户提前发货的需求，有段时间集体睡在公司会议室，一起熬夜加班，有困难一起想办法解决，我的状态也快速调整了过来。
正是靠着全营一杆枪，我们努力实现了B方案，项目一版成功，最终比原定计划提前3个月达成TR5，性能指标大大领先友商，效率做到业界第一，得到了客户的高度认可，为我司三相三线UPS抢占全球市场奠定坚实的基础。
勇创未来，不惧挑战新赛道
2018年3月一个阳光明媚的早晨，我有幸作为金牌员工代表之一与老板合影。当时，老板主动上前和我握手，说：“谢谢你对公司的贡献，正是有了像你这样的一批人，华为才能快速发展”。听到老板的话，我感觉非常暖心，以前通宵加班、春节攻关等所有的付出都是值得的。2019年我还被评为了松山湖研究所首届优秀班排长。
现在我到了车载电源产品部，新的赛道，迎接的挑战也更大，但是我相信只要勇于挑战，就一定可以开创出属于我们车载产品的未来。展望未来，我和团队兄弟一起写了一首诗，以此共勉。
共创能源百亿伟业
共襄盛举绘宏图
创业维艰守望助
能征善战书千秋
源自奋斗中流柱
百舸争流山河取
亿万磨难群雄逐
伟绩丰功天下齐
业终成实我辈出
