大慶網訊(日報記者 朱麗傑)日前，井下作業分公司收到油田公司科技進步特等獎證書。這份榮譽是對分公司研究的工廠化施工流程自動化控制技術推廣項目給予的肯定。
“該工藝技術申報國家發明專利4項，建立了集團公司工廠化作業標準，並在中石油範圍內推廣，整體達到國際先進水平。其中的一體化聯動控制技術填補了行業空白，達到國際領先水平。目前，該工藝技術規模應用1211口井，其中，直井應用962口井，平均單井施工週期縮短19.1%;水平井應用249口井，平均單井施工週期縮短18.8%，降低了施工成本。”井下作業分公司大型壓裂項目部技術方案組相關負責人宋金生說。
宋金生介紹了該工藝技術的立項背景：“工廠化壓裂作業是油田緻密油、頁岩油資源有效動用的根本手段，經過幾年發展，雖能保證措施需求，但有四方面問題亟待解決：一是自動化程度低，工藝精度要求高，設備及用工數量多;二是壓裂液液性複雜，輔助工序需求多，綜合配製成本高;三是信息數據量大，要求精準快速處理，施工管控難度增加;四是施工標準未固化，組織運行效率低。”2017年年初，分公司成立專項聯合攻關組，針對這些核心問題進行攻關。
技術人員以“自動化、信息化、標準化”為核心，持續開展攻關和創新，歷經3年時間，打造了工廠化全流程自動化控制生產線，實現了“以創新提能力，以能力提效率，以效率降成本”的目標。
自動化方面，他們自主創新了恆定液位聯動技術，形成氣液快速分離、渦輪消泡供液方法，取消現場緩衝設備，大幅度減少現場用工;攻克了系統信號控制瓶頸，建立了配液、輸砂、排量關係圖版，實現全流程關鍵參數一體同步。這些突破，把施工現場各單元“化零為整”，實現了全流程一體化智能控制。對比以往，人員由80人減至28人，設備由75臺套減至34臺套，實現了施工區域的無人值守和壓裂參數的精準集成控制。
壓裂液方面，他們攻關形成了新型締合壓裂液體系，建立了變粘攜砂工藝控制方法，降低了原材料配比，實現了一劑多效、多液性快速轉換，大幅簡化了流程、降低了成本。
精準管控方面，他們突破了智能識別、數據加密傳輸等6項瓶頸技術，實現了施工數據、視頻圖像集成控制及遠程傳輸，專家可24小時在線指導，跟蹤施工全過程;自主開發了生產指揮系統平臺，實現生產、安全、技術、設備、物資同步在線，管理效率提升30%以上。
組織運行方面，他們攻關了新型蓄水、連續加油、自動化供配液等10項關鍵技術，整體運行效率提升20%以上;定型5種壓裂運行模式，引領了國內工廠化壓裂技術發展。
宋金生介紹，此工藝技術的創新與突破，可確保油田不同類型儲層壓裂工藝的有效實施，有力推動了緻密油和頁岩油資源的效益開發，同時還為大慶油田工廠化壓裂作業開拓外部市場提供了堅實保障。
