21世紀，礦業引入了一種全新理念，就是構建一種新的智能模式，實現資源與開採環境數字化、技術裝備智能化、生產過程控制可視化、信息傳輸網絡化、生產管理與決策科學化。智能化成為礦山行業轉型升級的必然之路。
目前，國內礦山主要處於自動化向智能化過渡階段，而部分國外礦山已經實現了無人礦山，如瑞典的基律納鐵礦，作為世界最大地下礦山，基律納鐵礦已全面採用智能採礦技術。
基律納鐵礦位於瑞典北部，深入北極圈內200ｋｍ，是世界上緯度最高的礦產基地之一，全年中有一大半時間被大雪覆蓋，嚴寒難耐。同時，基律納鐵礦以產高品位鐵礦石著名，其鐵礦蘊藏量約18億t，礦山井下巷道寬闊，採礦設備十分先進，是目前世界上最大的鐵礦山之一。
基律納鐵礦設計原礦年生產能力為2200萬t，採用高分段無底柱崩落採礦法採礦，豎井斜坡道聯合開拓，按照礦山生產安排，計劃在2018年前完成系統改造和產能提升，屆時將實現3500--4000萬t的生產能力。
據瞭解，基律納鐵礦已實現了“無人智能採礦”，僅依靠遠程計算機集控系統，工人和管理人員就可實現在遠程執行現場操作。在井下作業面除了檢修工人在檢修外，幾乎看到其他工人。
空無一人的巷道
多重聯合的礦床開拓方法
基律納鐵礦採用豎井+斜坡道聯合開拓，礦山有3條豎井，用於通風、礦石和廢石的提升，人員、設備和材料主要用無軌設備從斜坡道運送。主提升豎井位於礦體的下盤，到目前為止，採掘面和主運輸系統已經下移了6次，目前的主要運輸水平在1045m水平。
主斜坡道位於礦體北部的下盤，坑口在工業場地附近，標高為+230m，在進口段為單車道、雙巷，延伸至420m水平時合併成為一條雙車道的單巷斜坡道，直線折返形式向下延深與各生產水平、輔助水平聯結。斜坡道的坡度為1∶10，巷道局部採用噴錨網支護，路面均進行了硬化處理。
高效合理的開採工藝
1965年，基律納鐵礦由露天轉入地下開採後，一直採用特大規模無底柱分段崩落法開採並沿用至今，分段高一般為50—55m。
這種採礦方法的優點主要有:
✨ 有利於大規模、機械化、高強度開採；
✨ 井下作業場所比較安全；
✨ 採礦工藝靈活，開採工作面易靈活調整，可多個作業面同時回採；
✨ 回採工藝簡單，生產設備和開採工序可實現標準化。
缺點和不足主要為礦石貧化較大，以及採場底部出礦時，多在獨頭的巷道中作業，通風難度較大。
先進的鑿巖設備及鑽孔裝藥、爆破方式
巷道掘進採用鑿巖臺車，臺車裝有三維電子測定儀，可實現鑽孔精確定位。巷道掘進採用深孔掏槽，孔深一般為7.5m，孔徑64mm。採場鑿巖採用遙控鑿巖臺車，孔徑115mm，最大孔深55m，該臺車採用激光系統進行準確定位，無人駕駛，可24h連續循環作業。
採場大直徑(115mm)深孔(40-50m)裝藥使用裝藥遙控臺車，炸藥為抗水性好、粘度高的乳化炸藥，可以預裝藥，不受孔內積水影響，返藥量少。爆破網絡為人工連接，一般採用分段導爆管雷管、導爆管和導爆索網絡。
高效的遠程控制運輸和自動化運輸設備
基律納鐵礦採場鑿巖、裝運和提升都已實現智能化和自動化作業，鑿巖臺車和鏟運機都已實現無人駕駛。礦石裝載採用遙控鏟運機，鬥容25t，單臺效率為500t/h，周平均出礦量約3.0-3.5萬t。這種鏟運機無廢氣排放、粉塵少、低噪音、使用壽命長，便於集中維修。
井下運輸系統有膠帶運輸和有軌自動運輸兩種類型，膠帶運輸主要負責井下破碎站至提升箕斗段運輸，有軌自動運輸一般由8列礦車組成，礦車為連續裝、卸載的自動化底卸車。
礦石裝運和提升都已實現智能化和自動化作業，礦石裝載採用阿特拉斯公司生產的Toro2500E型遙控鏟運機，採用光纜系統和遙控操作選擇的自動導向功能，實現無人駕駛。
膠帶輸送機自動將礦石從破碎站運送到計量裝置中，豎井箕斗在指定位置停穩後，礦石自動裝入箕斗，工作人員按下手柄提升機隨即起動，將箕斗提升至地表卸載站後，箕斗底門自動打開，完成卸礦。該裝載和卸載過程為遠程控制，之後又通過技術改造，提升系統實現了智能化。
除了基律納鐵礦，力拓鐵礦、智利特尼恩特銅礦等都在礦山智能化轉型過程中取得了自身進展。智利特尼恩特銅礦採用的是山德維克的AutoMine系統，該系統使得礦山運輸系統自動化，包括行駛、裝礦、卸礦工序。操作人員可在地表控制室控制，且一人控制多臺鏟運機和卡車，隨時可將鏟運機在線轉至遙控等待、自動或遙控操作狀態，而無需停車。而力拓的“未來礦山”計劃中，遠程控制中心不但可以操控每臺礦山鑽機和翻鬥卡車，且每臺鑽機和卡車之間也可以“對話”，實施同步數據交流，以達到機機協作；加拿大也制定出一項擬在2050年實現的遠景規劃，即建設一個無人化礦山，通過衛星操控礦山的所有設備，實現機械破碎和自動採礦。可見，礦山智能化已經成為不可逆轉的時代趨勢。
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