顧健工作照
想想看，一銼刀下去，想銼多少銼多少，而且要精確到微米級別，這得需要一雙怎樣“精密”的手？
顧健的手就能做到。
從絲米級別到微米級別他練了5年，然後從5微米到2微米（2微米只有頭髮絲的1/35），他又練了10年。這個過程是極其枯燥的，除了熱愛這項工作，更重要的就是恆心和毅力了。
只要手藝在，到哪都不怕，這是顧健學藝之初的想法。自1993年畢業後進入一汽錫柴以來，顧健從學徒到多面手、從門外漢到行家裡手，其蛻變的背後經歷了無數風雨的洗禮。
剛進廠時，顧健在車間當鉗工，負責模具、工裝、夾具的製造。鉗工的工作非常單調，需要很大的耐心。顧健不斷鑽研鉗工技藝，承擔起車間難度較大的裝配和修理工作。2005年，他主動申請調到精修組，實現從設備單一維修到全面管理的轉變。
在車間，先進的儀器設備已經應用在從生產到維修的幾乎整個過程。然而，對一些工藝難度高、技術性強的檢測維修，機器也有“力所不及”的地方。
在製造業中，電主軸維修是一大難題：買一根新的電主軸需100多萬元，委外維修費要20多萬元，且維修後的質保期只有三個月。維修的技術難點在軸承中間的隔圈要達到2微米的精度，相當於頭髮絲直徑的1/35。精度不夠，將會降低軸承的使用壽命，導致軸承報廢。
在沒有圖紙、沒有任何零配件的情況下，顧健帶著團隊啃下了這塊“硬骨頭”，不僅達到了2微米的精度要求，還發現了後端軸承燒傷的問題，並將軸承鋼珠替換成能承受更高溫的陶瓷珠，填補了進口電主軸維修技術空白，每年為廠裡節省維修成本300多萬。
從業24年，顧健將廠裡20多種、300多臺機器親手拆開仔細研究過，光是研磨的隔圈就不計其數。
在修磨零件時，顧健習慣卸下手套，用皮膚感知精度。長此以往，手上的繭子越積越厚，指紋變得模糊不清，每天上下班打卡時都要反覆按幾次才能成功。然而，就是這雙手，感知到了連數控設備也難以達到的精度。
2015年，廠裡成立“顧健勞模創新工作室”，工作室包括電氣維修、機械維修和工藝製造三個核心團隊，每個團隊5人，由顧健率領。作為師傅的顧健提出了把車工、模工、銑工、鉗工等多工種聯合實訓的一種培養模式，在實戰中提高個人技術，在項目中訓練團隊協作能力。
“技術工人成長是一個比較漫長的過程，必須做到不忘初心，耐得住寂寞，朝著自己的目標一直努力。”顧健說。
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