為什麼老闆都注重5s管理?
01
趕快做5s,明天老闆要去車間!
快看看那些地方擺的不整齊,下週有客戶來Audit!
最近產量不高,我們要下大力氣做5s!
是否都是似曾相識的畫面,無論是各種大人物到訪,還是各級領導視察.5s都是首當其衝,但大多數一線員工只是拿起掃帚,無塵紙,又掃又擦---因為除了這些他也不知道要怎麼做5s.
打掃完畢,老闆上線只需一眼---小董,你這5s做的不行啊,你看著灰(2米5高的櫃頂),還有這物品歪成什麼樣了.......此時，你內心升騰起一股小白兔戴不戴帽子都會被打得冤屈然後對老闆說了一句：是，老闆，我馬上改正！
5s真的是管理中要不要打你的“帽子”？絕對不是，恰恰相反，5s是高層有效觀察一線管理的一面鏡子。大家都在講執行力，都在講員工士氣，可這種難以量化的東西怎麼去評判？最有效的方式之一就是看5s到底做得如何，可謂管中窺豹，老闆到底是老闆啊！
02
什麼是5s？5s到底能幫我們做什麼？
今天董叔叔和大家探討下什麼是5s以及我們怎麼去做好5s---
先來一張高大尚鎮樓---
5s是企業管理的基礎，也是我們製造業管理的基石，也許有同學會問掃掃地真的這麼厲害？且來看看5s的具體功效，5s最初來自於日語的5個單詞。
這裡不禁又吐槽一次，各種精益生產的理論基本上都來自於隔壁日本，這確實是一個可怕的民族。
何為整理SEIRI？（1S）
•將混亂的狀態收拾成坦然有序的狀態。
•具體體現：
–區分必要的，不必要的；
–分類必要的；
–處理不必要的；
何為整頓SEITON？（2S）
•將必要的東西分類處理以方便在使用時能夠迅速取到。
•具體目標為：
–能迅速拿到 （定位）
–能立即使用 （定名）
–處於能節約的狀態 （定量）
何為清掃SEISO？（3S）
•清除垃圾，汙物，異物。把工作場所打掃乾淨。
•具體表現為：
–工作場所清掃 –機器、工具內外部清掃
–公共空間(走道、暫存區）的打掃
–辦公區域的打掃
–對可見區域與不可見區域清掃同等重要。
何為清潔SEIKETSU？（4S）
•保持工作場所沒有汙物，一直處於清潔狀態。即前面提到的3S常態化。
•具體要求為：
–多次清潔，汙物回收
–防止汙染源，切斷汙染途徑。
–指定負責區域，負責人員，檢查程序，檢查表格。檢查時間，形成清潔制度。
何為素養SHITSUK？（5S）
•全體人員形成5S意識，掌握5S相關知識，具備5S技能，養成5S習慣。
•具體目標為：
–具備5S知識
–有5S習慣
–能正確執行5S活動
–5S是改變人的素養的歷程
不斷的推動和循環往復的檢查，標準化才能真正讓5s發揮該有的作用。
除了視覺上的變化：
還會帶來質的提高：
03
怎麼做5s，如何全員參與？
很多同學會問，理論好學，怎麼讓員工重視並參與進來才是真啊。不然又回到了開篇的場景---
-我們很久以前就開始5S了
-太忙，沒時間
-5S再好也不能提高產量
-做了5S也沒有什麼效果
-一會做，一會又回去了，跟沒做一樣，不能維持
-老闆一通知我們，我們馬上就可以做好。
-一般都在Audit 時做5S
兵馬未動，糧草先行。
項目推進的第一步就是要將概念和方法傳達給每一個參與的人尤其是一線員工（強烈推薦以TWI-JI的方法進行指導培訓）。
分解每一個s具體怎麼做，要做什麼。
整理階段如何準備和實施？
整理就是區分必要與非必要的東西，現場除了必要的東西以外一率都不能放其它物品。
根據JIT原則，現場只留下：
1.必要的物品 2. 必要的數量 3.必要的時間
整理的關鍵點---
- 關鍵：不是將物品打掃乾淨擺放整齊，而是“處理”一切持懷疑的物品
- 區分必要與非必要的物品，並處理之，必要的與非必要的東西，其判斷基準要明確化。
現場檢查
整理的第一步就是要先了解當前的現狀進行分類---
對工作現場進行全面的檢查：
- 檢查區域： •地面 •工作臺 •物料架 •機器檯面 •牆上 •室外 •辦公及會議室
- 目標 •看得見的地方（工作臺表面，機器工作臺，地面）等
- •看不見的地方（設備內部、底部，桌子底部，文件櫃頂部）
記錄現狀
記錄問題，作為日後對比，以做展示及自我反省的材料。
要點：
- 明確問題發生的區域、時間和問題發現的過程。
- 向被拍者說明拍攝意圖，徵得被拍者的同意。
- 照片及視頻應用： •向其它區域提供參考。幫助發現問題。 •對比改善前後效果，確認改善成果。 •展示改善成果，鼓舞士氣。
判定非必需品：
判定非必需品(判定非必需品是整理過程中的重點，涉及錢的方面尤其是報廢阻力之一是無人站出來決定，這時要尋求高層的幫助。)
非必需品的判定：
- 判定非必需品的標準是其是否有“即時的使用價值”而不是其是否有“購買價值”。
- 根據物品的使用頻率確定是否是必需品。
- 確定非必需品的放置位置。
非必需品判定步驟：
- 確定判定基準。
- 初步判定哪些是必需品，哪些是非必需品，對非必需品並貼上紅牌。並指定最終判定時間。
- 指定判定人員對初步判定的物品進行最終判定，並確定處理方式。
方法:
1.貼紅牌 2.統計物品使用頻率 3.指定人員定期判定歸類
什麼是紅牌，如何用？
紅牌作戰
紅牌作戰：
如果物品貼有紅牌：
1.該物品是需要的嗎？
指定人員來判定
2.如果需要，要這麼多嗎？
跟據歷史用量記錄必的數量
3.如果需要，是否要放在這裡。
現場只放必要的
如何處理非必需品？
處理非必需品：對已經判定的非必需品做出處理.
方法:
1.封存 2.改用 3.修復 4.出售 5.報廢
處理注意事項:
- 判定非必需品是基於使用頻次,而不是購置時的價值.
- 處理的決心
- 處理的程序
- 貼上紅牌標示處理方式及原因。
整理之實例分析：
1. 不能使用的東西：
A、用舊了的手套、碎砂、砂紙、筆、紙。
B、磨損了工具，擋板。
C、破損的鑽頭、板手、刀具等工具
D、精度差的分釐卡、遊標尺等計測器
E、不能使用的治工具,容器
2. 不良品與良品是否並排在一起？
A、不良品一出現，馬上就送到不良品放置處
B、不良品在現場內的放置不超過一天
3．不使用的東西：
A、現在不再生產的產品或半成品
B、以前製造的產品或半成品
C、以前製造的試製品或樣品
4. 不使用的大型設備是否廣大地佔據在工廠中央？
a)不再使用的舊設備要加以處理
b)雖然是新的但只使用1、2次就閒置不用的設備
c)配置若加改善，相信工作會很順暢
5、超乎必要以上的東西：
a)工具箱內是否只是同樣工具？
b)零件或半成品是否堆滿在工廠內？
c)工廠的通路或牆邊是否放滿了臺車？
6、 因為“有”反而造成不便者
a)是否為了搬運到一工序，時常去開關門？
b)建築上若無不妥，門與牆都要加以整理。
7、過多的裝配零件：
a)是否想過為何需要該零件。
b)裝配時間和螺絲數目成比例。
至此，整理階段告一段落，但這一部分是5s的重中之重，並且非必需品的處置小組務必要包含能做決定的老闆，切勿小打小鬧成為菜市場討論的現場。
04
實施階段之二,整頓階段如何進行？
整頓的意義在於:
將需要的物品合理放置，並加以標示，以便於任何人都能及時取用，正確放回。
每個物品都有一個放置的地方
每個物品都放在它應該放置的地方
整頓階段的實施要點:
可視化管理
- 顏色 2.形態 3.標示
- ● 解決問題：
•什麼物品 （What) •多少數量（which） •放在哪裡（Where) •如何恢復 （How)
整頓可以解決的問題:
1.尋找時間的浪費。 2.工程停頓的浪費。 3.以為沒有而多采購，多領取的浪費。 4.發生計劃變更的浪費。 5.延誤交貨期的浪費。
整頓的具體推進步驟:
a).確定合適物品放置的位置
1.使用頻次 2.同時使用的工具 3.自動歸位的工具 4.放置地點的大小 5.合併“同類物品” 6.根據“功能 ”或“產品”分類放置
最終目的是---
將最常用的工具放在最方便的地方
b).確定物品的放置方法
- 立體化 •工具掛起來 •使用貨架 •層疊 •隔板 ●
- 固定容積 •特定的容積放置指定物品 •固定Pin •
- 指定顏色。
c).作標示（目視）
1.放置處要表示出來（定點、定位） 2.放置的東西本身表示出來（機種、規格） 3.數量類也要表示出來（定量）
整頓的實施案例：
1、使任何人都知道什麼東西放在何處
•以文字或繪圖來表示品目 •負責人的名字也要記入（公用工具的放置方法）
2、 使其易於取出
好不容易作出來的工具管理板，若是尺寸太緊的話，不但不易取出，也會造成受傷，因此，尺寸要有寬裕
3、 容易回覆原位
4、零件、半成品的放置方法
1.放置處要在生產線附近 2.零件依種類別放置，數量清楚 3.要能先進先出 4.放置處的大小以必需量所需空間為限，使得零件太多時就超出放置處，而能立即知道異常。
05
實施階段之三,清掃階段如何進行？
清掃的意義在於：
清掃就是：去除所有的灰塵，汙垢各油漬等髒物，保持工作場所處處清潔。
即：先徹底大掃除然後日常化
清掃階段的實施要點：
1．從現場清除一切的垃圾、灰塵。
l 地上、牆壁、天花板到日光燈的背面都要清掃潔淨，當然機械設備、棚架或櫃子也是如此。 l 尤其目前強調潔淨環境中的製造，更不容許有垃圾或灰塵的汙染，造成產品的不良。
清掃的要點：
1.不僅是可見部分，還包括不可見部份。 2.清掃前的安全性確認。
清掃方法：
1.確定清掃對象 2.安排清掃人員 3.確定清掃方法 4.準備清掃工具 5.實施清掃
清掃三原則：
1.掃黑：即除垃圾、灰塵、粉塵、紙屑、蜘蛛網等 2.掃漏：即掃除漏小、漏油、漏氣、漏處理等。 3.掃怪：即掃除異常聲音、溫度、震動等
清掃具體實施方法
a).確定清掃對象：
可見部份：
1. 地面 2.過道 3.工作臺面 4.牆面 5.機器操作面 ●
不可見部分：
1.機器底部 2.機器背面 3.工作臺下面 4.櫃子頂部 5.櫃子裡面
b).確定實施的清掃方法
1.選擇適合的工具 2.每天 5分鐘 3.制定清掃程序。 4.清掃=檢查
安排清掃人員，區域分工，值日表
清掃的實際案例：
1).地面的劃分區要清楚。
•地面的劃分區線是工廠內交通標誌。 •線條燦了或骯髒模糊不清是事故的根源，應注意這種潛在的危險性。 •5S的導入初期，是先從劃分區域決定而開始的。 •工廠會變得乾淨清爽。 •劃線要成直角平行。 •線上不放置物品。 •線上消失時要重新畫線。
2).要確實防止切屑的飛散,切屑是否飛散 到通道也置之不理?
3).在垃圾箱上面作業的想法如何？
4).垃圾要整整齊齊的區分。
5)．清掃擔任者要明確。
ü每週擔任之區域要改變。 ü值班要明確安排。
06
實施階段之四,清潔階段如何進行？
意義
清潔就是：對清掃後的狀態進行保持，將前面提到3S（整理、整頓、清掃）實施的做法制度化，規範化，並貫徹執行及維持成果。
1.維護 –維護3S的成果的方法 –建立在前面3 個S 正確實施的基礎上 2.標準化： –製做3S作業檢查表，制定3S檢查表。 –確定責任人，責任區； –確定3S日常執行時間及檢查時間 –確定3S評比方法並進行評比 3.美化： –對現場的美化
（PS：是不是和PDCA中A的過程比較相像，標準化永遠是製造業不變的課題）
P和C也是管理層必須要注意的事項。
清潔的實行方法：
一，制定前3S的標準檢查表，列出需要解決的問題點
清潔的標準應包含以下三個要素：
1.乾淨 2.高效 3.安全
檢查表的要點：
1.選定的現場是否清除不必要的東西？ 2.工、夾具是否需要尋找？ 3.工、夾具是否可以立即使用？ 4.是否每天真的有做清潔？ 工作結束時是否有收拾整理
1，檢查有哪些不要的物品（整理）
A.列表
B.列表要點： ①庫存與設備是公司資產，個人不能任意處理 ②編制廢棄品一覽表 ③清點數量及編號 ④與財務人員協商處理
C.列出檢查的程序及步驟。明確責任區域
2，檢查必要物品的放置方法（整理）
3，消除灰塵、垃圾的檢查點（清掃）
列表---執行---檢查評比
07
實施階段之五,素養階段如何進行？
素養的意義：
一、意義
素養就是養成規定的事,能照規定正確地去實行的習慣養成大家能遵守所規定的事的習慣就是素養。
簡言之：
形成合理維護正確程序的習慣！
- 創立環境
① 員工的角色 ②管理層的角色
員工的角色：
1.學習5S； 2.積極參與5S活動並提供建議 3.監督5S執行 4.維護5S成果 5.養成5S榮譽感 6.。。。。
管理層的角色：
- 培訓支持----讓所有員工知道什麼是5S，瞭解5S及其重要性。 2.資員支持----讓所有員工有參與5S的時間及成立5S小組活動。 3.參與支持----參與5S活動，提供建議，及時響應紅牌。認可員工5S成果
- 採用有效工具： 1.海報 2.口號 3.攝影、攝像 4.小報 5.手冊 6.早會 7.工廠參觀
一圖以蔽之：
其實隨著管理不斷的發展，5s有了更多的擴充，當前出現了6s（Safety），7s（Saving）甚至8s（Study）但所有的這些都是基於5s的平臺來搭建。
本文也是我在做庫存管理項目的一些思考和想法，也參考了很多前輩的經驗，希望對剛接觸5s或者對5s信念有所動搖的小夥伴能有一些借鑑意義。
請關注泛管理，關注董叔叔。
我們一起讓管理有趣起來！
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