1.衝壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切衝壓件周邊餘料的方法，來形成衝件的外形。衝件產生翻料、扭曲的主要原因為衝裁力的影響。衝裁時，由於衝裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨於減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨於減小)。衝壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以衝裁時，壓住且壓緊材料是防止衝件產生翻料、扭曲的重點。
2.抑制衝壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。
在級進模中,下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之衝切下料，再安排較小面積的衝切下料，以減輕衝裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。
克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，衝壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。
即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制衝切時衝壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。
這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制衝壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護衝切凸、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到衝孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及衝裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).衝切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，衝孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致衝孔尺寸趨大。而減輕強壓時，衝孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於衝裁力減緩，衝件不易產生翻料、扭曲，因此，衝孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，衝孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。以上主要介紹了衝裁時，衝件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。
4.折彎時衝壓件產生翻料、扭曲的原因及對策
(1).衝裁時產生的衝件毛邊所致。需研修衝切刃口，並注意檢查衝裁間隙是否合理。
(2).衝裁時已產生衝件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不良，需從衝裁下料工位著手解決。
(3).折彎時衝壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止衝壓件在折彎時產生滑移是解決問題的重點。
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