衝裁模是利用模具使板材分離的衝壓工序，包括落料、衝孔、切口、修邊等工序。（圖1）
1.衝裁過程：
衝裁即是分離工序，工件受力時必然從彈、塑性變形開始，以斷裂告終。當凸模下降接觸板料，板料即受到凸、凹模壓力而產生彈性變形，隨著凸模下壓，模具刃口壓入材料，內應力狀態滿足塑性變形條件時，產生塑性變形，衝件塑性變形從刃口開始，隨著切刃的深入，變形區向板料的深度方向發展、擴大，直到在板料的整個厚度方向上產生塑性變形，板料的一部分相對於另一部分移動。
2.衝裁零件的斷面形狀及分析：
如下圖所示，由於衝裁變形的特點，使衝出的工件斷明顯地分成三特徵區，即圓角帶、光亮帶與斷裂帶。圓角帶、光亮帶與斷裂帶三部分在衝裁件斷面上所佔的比例隨材料的機械性能、凸與凹模間隙、模具結構等不同而變化。要想提高衝裁件切面的光潔程度與尺寸精度，可通過增加光亮帶的高度或採用整修工序來實現。
3.衝裁間隔：
模具間隙係指凸、凹模刃口間縫隙的距離，間隙對沖裁件質量、衝裁力、模具壽命的影響很大。影響衝裁件質量的因素有：凸、凹模間隙大小及分佈的均勻性，模具刃口狀態、模具結構與製造精度，材料性質等，其中間隙值大小與均勻程度是主要因素。
1）衝裁間隔值對沖裁質量的影響 間隙過小時，將產生二次剪切，製件斷面的中部留下撕裂面。而兩頭為光亮帶，在端面出現擠長的毛刺。毛刺雖有所增長，但易去除，且製件穹彎小，斷面垂直。間隙過大時，材料的彎曲與拉伸增大，材料易被撕裂，致使製件光亮帶減小，毛刺大而厚，難以去除。間隙在一定範圍內[z=（14~24%）t]變化時，毛刺高度小，且變化不大，這稱為毛刺穩定區，可供選擇合理間隙值時參考。
2）間隙對尺寸精度的影響 當凸、凹模間隙較大時，材料所受拉伸作用增大，衝裁完後因材料的彈性恢復使落料尺寸小於凹模尺寸，衝孔孔徑大於凸模直徑。在間隙較小時，由於材料受凸、凹模擠壓力大，故衝裁完後，材料的彈性恢復使落料件尺寸增大，衝孔孔徑變小，此外，尺寸變化量的大小還與材料性質、厚度、軋製方向等因素有關。軟鋼的彈性變形量較小，衝裁後的彈性恢復量也就小，硬鋼的彈性恢復量較大。
3）間隔對沖裁力的影響 間隙Z減小，則Fmax增大。其原因是間隙小，材料所受拉應力減小，壓應力增大，材料不易產生撕裂，故使衝裁力Fmax增大。
4）間隔對模具壽命的影響 衝裁凸、凹模的損壞有磨損、崩刃和折斷等形式。間隔減少，模具磨損加快，容易崩刃和折斷，減短模具壽命。
4.衝裁件間隔的確定：
理論計算法 由裂紋重合形成幾何三角形計算。
經驗確定法
軟材料：
T<1mm Z=（6~8%）T
T=1~3mm Z=（10~15%）T
T=3~5mm Z=（15~25%）T
硬材料：
T<1mm Z=（8~10%）T
T=1~3mm Z=（11~17%）T T=3~5mm Z=（17~25%）T
5.衝裁凸、凹模刃口尺寸計算原則：
衝孔件以凸模為準，在凹模放衝裁間隔，而凸模以工件尺寸和公差要求計算。落料以凹模為準，在凸模放衝裁間隔，而凹模以工件尺寸和公差要求計算。（如下圖所示）
6.衝裁件排樣：
衝裁件在條料或板料上的佈置方法叫排樣。合理的排樣能提高材料的利用率。下面兩種排樣比較:
7.衝裁件工藝性：（如下圖表所示）
衝裁件的形狀應能符合材料合理排樣，減少廢料。
衝裁件各直線或曲線連接處宜有適當的圓角。
衝裁件凸出或凹入部分寬部不宜太小，並應避免過長的懸臂與狹槽。
衝孔時，由於受到凸模強度的限制，孔的尺寸不宜過小，其數值與孔的形狀、材料的機械性能，材料的厚度有關。
衝裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離受模具強度和衝裁質量的限制，其值不能過小。
在彎曲件或拉深件上衝孔時，其孔壁與工件直壁之間的距離不能過小。
8.衝裁件常見問題及解決方案：
衝裁件毛刺出現及解決方法，在衝裁過程中，由於凸凹模之間間隙的不合理性會出現毛刺或凸凹模在衝壓過程中有磨損現象，其間隙會增大，從而出現毛刺，所以在設計衝裁模時根據材料厚度、性能合理選取凸凹模間隙。
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