小强车讯
这个问题牵扯的东西真的很多。不单单是业内的技术水平，同时业内的整体环境也影响很大。
其实我作为飞机制造专业出身，对国内的制造技术，尤其是零件精度、机床制造技术较之于日、德的差距深有体会-------这点和汽车制造业几乎是一致的。
首先我们谈发动机技术。很多答主都提到了，目前发动机图纸的透明度大、专业技术人员也对接指导过，但国内习惯性是使用逆向工程来偷懒-------本身就没有研发能力，怎么可能造的出动力系统？
我们说发动机，不管是飞机发动机还是汽车发动机，尤其是缸体材料，国内外同样的灰铸铁、铸铁、铸铝材料，但品质一样吗？除开金属材质之外，这些构件本身大多都是通过高低压铸造，在这个过程中，各种流程国内也并没形成模块化的生产流程-----或者更笨形成不了，因为缺乏长久的实验经验以及配比公式。
其次，就是模具和设备的问题了。国内的模具制造精度受限于设备精度，所以大多数设备都是用的进口的。早年我在331参观的时候，领队还特地炫耀工厂内的一台德国进口的数控机床，号称国内最先进的机床，寒铁制造，耗资千万....但我仔细瞅了瞅设备型号.....这玩意也不是德国的最新产品呀....
（原机图找不到了，从网上配的图）
因此，就算有图纸、有指导，但是自己造的零件不合格，配比数据等细节不合理，弄出来的东西也就是西北货而已。
往下，就是业内的环境问题了。前文提到国内的企业习惯逆向工程来复制产品，自然就是缺乏科研精神，说难听点就是酷爱投机取巧-------技术自主研发周期长，回本慢，哪有模仿破解、挖墙角、买技术设备来的快？
第二，就是零件厂商规模小、零散。大家可能不知道，国内某品牌的制造过程中，所采用的零件竟然由十几家零件厂分别供应.....
于此，便是一个恶性循环，零件厂规模小，难以支撑研发投入，不研发又没有新技术；没有新技术又要逆向工程...如此往复。
当然，目前国内的制造业发展迅速，颇有建树，比如哈弗就用上了正时气门升程----这玩意可不多见呀，不过呢，虽然在进步，但是距离汽车制造强国还是有些差距。
无聊到巅峰
番茄炒蛋可容易了，但是不同的人掌厨结果是不一样的。至于更复杂的菜品，差别就更大了。为什么呢？因为你掌握不了火候，这是其一。此外，你拿捏不准各种食材的比例，放调味品的量和时间也控制不好。
总而言之，一件看似简单的事情，做起来就会千差万别。每一个细节都可能会导致最终的结果大相径庭。越是复杂的事情，流程越多，细节导致的差异就更明显了。
发动机技术透明，从原理上来说是的。发动机的技术原理并不复杂，这个原理两百年不变：燃料燃烧致气体膨胀推动活塞做功，这一点众所周知。就跟番茄炒蛋就是用番茄炒蛋，或者说用蛋炒番茄，大家都知道。但是，具体到怎么做出一个优质的发动机，就不是那么容易的事情。控制油耗，提高转化率，保持稳定性等等，每一个要求都需要做无数次的尝试，然后找到相对最优的解决方案。事实上，时至今日，无数的工程师还在继续为发动机的优化工作呕心沥血。因为什么？因为每一次采取的工程技术和方案都是当时相对最好的办法，并不意味着完美。这就引出了一个话题，好的发动机究竟怎么定义的？
我们提到目前为止，依然有不少优秀的工程师在继续为提升发动机性能努力工作。五十年前最好的一款发动机拿到现在来说肯定算不上“好的动力系统”了吧？因为发动机“好”的标准是动态的，换句话说，这个“好”指的是先进。同样的技术原理，别人研究了上百年，这种积累不是你用十年二十年可以赶上的。换句话说，技术的积累需要时间，我们在动力系统领域起点低，发展速度也没有快到可以短期消除跟国际先进水平的差距。
因此，我们的发动机就只能落后于先进水平，不能成为“好”的发动机。因为，你做出来的东西稳定性和最强性能都跟别人的最新产品有明显差距。
镁客网
题目中提到的发动机技术是典型代表，其他的类似的情况还有很多，例如光刻机、芯片技术等等。
看风景的蜗牛君
我在厂里待过，我知道，日产，丰田，本田等发动机厂实际上图纸都是公开的，而且三大厂当年日本派的都有专业技术人员对生产线指导过。
中间也许是沟通交流的关系，日本人指导按日本的生产操作守则，工件比如说要淬火5次，前4次间隔多久，到最后一次需要停留多少时间，他们严格要求，但是从来不告诉为什么要这么做，然后技术人员走后，咱们自己认为这么太浪费时间和工序，于是按着自己的想法节省时间，节省成本的搞，所以，这也就是到最后，用高科技把人家发动机和变速箱切片透视，照着卡尺一丝不差的仿，也就是现在咱们说的逆向开发。结果还是不如人家原厂的。
日产的发动机省油，没拆过的发动机一般油耗非常低，但是一旦拆开，油耗立刻直逼国产油耗。
丰田的发动机是没拆开你也许开到报废都不会出问题，但是一拆开，保准隔三差五的就要修。
而本田更是奇葩，发动机只要打开再装上，你油门踩死都上不了120
无线改变世界
自己从事汽车行业，来德国四年了，本身也是学动力方面的。说说我自己的看法。首先，发动机技术透明，是一个伪命题。发动机的原理，包括现在流行的涡轮增压，缸内直喷等技术，原理是很透明的。但是具体到每一个细节，都有很多值得持续研究的方面。比如，我一个同学在戴姆勒做论文，研究发动机点火后百分之几秒级别的燃烧状态。需要超高速摄影机，和半透明缸体等一系列非常高成本的东西来进行实验，并不断调整数据。每年有成千上万的人对这些细节，甚至是同样的题目，一步一步的细化。这是目前国内任何一家企业都做不到的。这只是其中的一个企业。其次，我国还没有技术实力过硬的零部件供应商。供应商和整车厂相当于汽车工业的两条腿。整车厂偏重于整合。一般，最核心的单项技术，都掌握在供应商手中。比如博世的刹车和电控，比如ZF的变速箱，再比如Continental的直喷系统等等。最后，我想说明，尽管我国现在取得的进步已经很大，但是就整体技术领域，欠缺的还是很多。尤其是在研发方面。我国确实有很大的市场，加强政策的导向，目前国内车企在低成本红利之下，业绩不菲。未来，配合产业升级，研发一定是主要投资的方面。
TEETHBAO
不请自来。
我是汽车专业毕业的，刚毕业实习的时候，修过一年的汽车。我觉得这个问题，我还是可以说得上话的。
可以毫不夸张的说，汽车行业是最能够代表一个国家的工业水平的。作为汽车的心脏，发动机技术更是重点。虽然说起来发动机原理很简单。但是我认为这里面牵涉到三个最重要的工业基础。
一个是应用材料，一个是汽车电子，还有一个就是，加工的精度。
材料这一块就不说了，我们都知道之前，同样的汽车。国产车在使用2到3年以后就开始，漏水漏油，但是进口汽车，可以做到，使用6到7年以后还是干干净净。这就是材料的区别。发动机的材料对于强度，硬度和耐磨，抗疲劳都有很高的要求。与之相对应的材料工业，如果不能够，获得好的发展。是造不出来好的发动机的。
汽车电子这一块就更不用说了，我们到现在还招不出来一块属于自己的，最新的芯片。而现在的汽车发动机基本上都是，全电脑控制。
最后说的这个加工精度的要求，那就跟数控机床这一块有很大的关系了。这也是整个工业的基础。
知易行难，不管是在哪一个领域，都存在这样的问题。
我们看到我国的汽车工业，从最早的，以市场换技术到现在的，自主研发，整个工业的水平是在不断的进步的。我们现在的国产汽车虽然跟，美国，日本，欧洲的汽车工业还是有一定的差距，但是差距已经不是那么的明显。
这是我国，几十年来，好几代汽车工业的人，努力的结果。
以上谢谢！
流年逝水空余恨
一支小小的圆珠笔碳化钨球珠和镶嵌它的球座，以及球座所在的合金笔尖，我们都没有能力生产——我们一直这么错误地以为。
事实上不是，聪明的祖国人民没有那么笨，问题的根源在于笔尖的利润率太低，而开发成本和损耗太高使企业们心生恐惧。
发动机也是如此，我们不是不能做，也不是做不好，而是设计开发一款牛掰的发动机实在太烧钱了，也太浪费时间和精力。
我们所处的社会，以规模、营收和盈利水平衡量企业价值的思想极重，尤其上市企业，股东们都急着年底分红——明明刚刚派发，他们已经开始盼着来年的收益了。
如果由于基础投入或研发成本高企使企业财务报表不好看——像曾经的京东那样，每年每天每时每刻都必得面对无数的冷嘲暗讽。
懂车的人都深知马自达是发动机技术的巨匠，是技术宅男，但因其车型定位过于精准致销量不突出就一直被不明真相的人所误解。
而国内的汽车市场竞争又异常惨烈，除了要受进口汽车、合资品牌汽车的夹击，几十家自主品牌车企之间也在拼杀，谁熬谁死。
令车企们欣慰的是，国内不懂车的消费者巨多，它们只需把外壳和内饰设计好看一点，配置丰富一点，稍做宣传就能吸引广大的拥蹙，哪怕高仿“保时捷”都不愁找不到买家。
真遗憾，强大的舆论压力和剧烈竞争下的生存压力迫使企业们不但不希望技术进步，还极力实践着怎么更好的降低成本。
四缸机不用，用三缸；1.5L不用，用1.0T；AT、CVT变速箱不用，用双离合、AMT。长此以往，不要说进步，不退步已经很幸运了。
而一些在燃油车领域没有建树或无力建树的车企，也纷纷改弦更张向没有技术含量的电动汽车进军了，它们背靠风投和政府补贴，以及部分城市限牌的支撑勉强糊口。
但我们应该庆幸，奇瑞埋头多年于2017年推出的1.5T涡轮增压发动机总算能够代表国内车企的较高实力了，我们应该为其点赞。
但这依然太少，我们渴求自主品牌车企，尤其一汽、上汽这样的国企大佬能带好头，不要再跟着通用、大众汽车学减配了，而要大胆地直起腰来把它们的真家伙拿走。
是的，发动机技术的确很透明，我们能造；但短视的目光让自主车企们不愿意去造。
这就是现实，外面的世界很无奈。
试驾盟主
发动机技术虽然透明，但是正真制衡发动机发展的是各个领域的发展情况，包括材料、制造、冶金等领域，举个例子：
因为本人是学机械制造的，所以就在制造领域谈谈自己的看法：
制造业离不开工业母机，也就是数控机床，国产的中低端机床大多数都是仿照国外的机床研制的，而且最要命的一点就是，国产机床所使用的数控系统大多数采用的是国外的数控系统，比如国产的华中数控机床就是仿照日本的法拉克机床，部分型号连机床连外形都一摸一样，数控系统来说，华中研发的华中系统操作指令基本和法拉克系统控制指令完全相同，当然了也有一部分指令是通用的。
说白了，我国的机床实为国产其实我国之生产机床外壳以及一部分零部件，像机床上使用的精密轴承国内研究了多少年都没有攻克其关键技术，还有机床上使用的步进电动机，虽然也有国产的但是性能差距不是一般的大，一系列的技术限制导致了我国的数控机床精度远远达不到高档数控机床的标准，机床的精度达不到，就无法造出像航空发动机上的核心零部件比如叶片，虽然国内一些高端机床可以造出来但是产能低下，可靠性无法与国外相比，当然这还涉及到材料领域。我们就不多说了。当然这些年我国一直在相关领域努力追赶但是差距始终还是存在的。
国产加工中心
德国德玛吉加工中心
遇见不平凡的我们
唉！怎么说呢:先用述事方式说一下吧。
平时上班，一到厂指纹报到，更換工作服，奔车间，各打招呼，互传听到见到新闻，主任安排活说明图纸，或继续干昨天活……。
怱然今天海报，紧急通知:其内容是各车间，各科室，厂部各领导班子都于X点到厂部礼堂开会。
厂办主任先压场带帽，说几句话，不说会议内容，然后欢迎厂长讲话，掌声，厂长一改平时先笑再讲的方式，一脸严肃，一下子全场鸦雀无声，厂长用平时不用的哄亮声宣布:由于本厂全体职工的努力奋斗，和厂部各科室团结一致的攻关研究，在厂部各级领导的正确领导下，取得了什么什么的重大突破，国家把研发和制造xⅹ项目的任务安排给我单位，这是对我单位的技术的一次严重的考验，更是一项光荣而坚巨的任务，我们要全厂各科室及全体职工紧急动员起来，各领导班子要靠上，此项目产品要从原材料进厂把好质量关，各生产的每一件另部件的质量要提高三个等级……！
于是全厂职工将自己的工作都一改平时的质量要求，确确实实的认真的干好每一个环节和每一个另部件。
又一次同样的会议，同样的要求，只是内容是一批出口产品，同样大家为国争光，为厂赚外汇，又一次提高三个等级的质量要求……。
又一次礼堂开会，厂长总结:由于大家的团结努力，光荣的完成什么什么任务。受到上级领导的表扬等等，然后宣布这次的先进科室和个人，再然后宣布此决战多少天的战斗结束，各工作岗位该干什么的还是干什么。
于是各工作岗位紧张的心情一下子放了下来，恢复了平时的工作壮态！
本人评论:
一有上级特别安排的任务，一有出口任务，就全厂动员，就提高质量要求，看来国人的技术在各领域是能达到国际水平的！一旦是国内自己的事，就要求不高，就不用全员动员，就不用提高几个质量把关要求，大家说有这种素质壮态，怎会造出什么好的发动机？难道产品好的国家也会这样要求？
看来常抓素质教育是必须的！
不知鄙人之见朋友们有何看法？
老刺猬14
是的，国内最热门的比亚迪唐二代的汽油机居然用的5w40机油！作为一款混合动力引擎这样的技术怎么行？同时代的大品牌混动车引擎用的机油粘度已经低至0w8，主流水准也是0w16。0w20已经全是落后的了，5w40基本就是上世纪80-90年代的一般水平，某些车型在上世纪90年代已经开始用5w30了。引擎这东西就是这么回事，如果技术不够，机油粘度来凑。管中窥豹。
国内很多车企盯着补贴，急功近利，根本没有踏踏实实造车，一心想着直接到电动车了就没必要再踏踏实实研发汽油机了，实际上这种心理会害死他们的，因为就算真的到了电动时代他们还是不行，好学生和差生的区别就是前者能沉下心来踏踏实实学和做。你们看那些品牌，最重要的基础的东西糊弄糊弄就算了，搞一堆花哨的东西吸引大家去购买，消费者买到手用一段时间就明白了，这样能长久吗？
