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塑品出現翹曲的原因很多，例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等。
其中兩種最大的可能性為：
1. 塑件薄厚不均或轉角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導致翹曲變形。
2. 有些平板型塑件，為了表面美觀，流道澆口得設 在澆口邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端 高速射入模腔內，因此被凝固於模腔內的塑料，均被拉直往同一方向之排列狀態（稱為取向）， 此時塑件之內應力很大；脫模時這些份子又被拉 回原來的狀態，因而產生變形。
為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設計要儘量避免以下各點：
- 同一塑件中厚薄相差太大；
- 存有過度銳角；
- 緩衝區過短，使厚薄轉變相差懸殊。
從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免採用直角轉彎形式，轉彎點比較適合採用弧形過渡區，因此短而粗的分流道最理想，有助於減少流體阻力及流體取向現象。
但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。另外在擔心澆口過大導致廢料增多可以考慮添加一定比例的凱傑硅酮粉，來增加原料的流動性來減少流體阻力，保證澆口出料正常，防止成品變形。
另外為了避免塑料填充時緊密程度不同，導致脫模困難而引起變形，添加一定比例的脫模潤滑劑可以提高成品脫模成功率。分流道的截面形狀大小就要隨射料量及產品形狀而改變。產品較難成型的部分分流道加粗後，主流道也應相對加大，使主流道截面積等於引流道截面積總和。
工藝上解決方案：
1. 成品頂出時尚未冷卻 →降低模具溫度→延長冷卻時間→降低原料溫度
2. 成品形狀及厚薄不對稱 →脫模後以定形架固定→變更成形設計
3. 填料過多 →減少射出壓力、速度、時間及劑量
4. 幾個澆口進料不平均 →更改澆口
5. 頂出系統不平衡 →改善頂出系統
6. 模具溫度不均 →調整模具溫度
7. 靠近澆口部分的原料太鬆太實 →增加或減少射出時間
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