1. 刀具防止破損的方法
1）針對被加工材料和零件的特點，合理選擇刀具材料的各類和牌號。在具備一定硬度和耐磨性的前提下，必須保證刀具材料具有必要的韌性；
2）合理選擇刀具幾何參數。通過調整前後角，主副偏角，刃傾角等角度；
保證切削刃和刀尖有較好的強度。在切削刃上磨出負倒稜，是防止崩刀的有效措施；
3）保證焊接和刃磨的質量，避免因焊接、刃磨不善而帶來的各種疵病。關鍵工序所用的刀具，其刀而應經過研磨以提高表面質量，並檢查有無裂紋；
4）合理選擇切削用量，避免過大的切削力和過高的切削溫度，以防止刀具破損；
5）儘可能保證工藝系統具有較好的剛性，減小振動；
6）採取正確的操作方法，儘量使刀具不承受或少承受突變性的負荷。
刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
2） 刀具幾何參數選擇不當（如前後角過大等）。
對策：可從以下幾方面著手重新設計刀具。① 適當減小前、后角。② 採用較大的負刃傾角。③ 減小主偏角。④ 採用較大的負倒稜或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
對策：①避免採用三面封閉的刀片槽結構。②正確選用焊料。③避免採用氧炔焰加熱焊接，並且在焊接後應保溫，以消除內應力。④儘可能改用機械夾固的結構
4） 刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
對策：①採用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，並經常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯餘量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
對策：重新選擇切削用量。
6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。
對策：①修整刀槽底面。②合理佈置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬質合金墊片。
7） 刀具磨損過度。
對策：及時換刀或更換切削刃。
8） 切削液流量不足或加註方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。
對策：① 加大切削液的流量。② 合理佈置切削液噴嘴的位置。③ 採用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。④ 採用慢切削減小對刀片的衝擊。
9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀採用了不對稱順銑等。
對策：重新安裝刀具。
10） 工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。
對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當減小刀具的后角。④ 採用其它的消振措施。
11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。
對策：注意操作方法。
積屑瘤
1） 形成原因
在靠近切削刃的一部分，刀-屑接觸區內，由於下壓力很大，使切屑底層金屬嵌入前刀面上的微觀不平的峰谷內，形成無間隙的真正的金屬間接觸而產生粘結現象，這部分刀-屑接觸區被稱為粘結區。在粘結區內，切屑底層將有一薄層金屬材料層積滯留在前刀面上，這部分切屑的金屬材料經過了劇烈的變形，在適當的切削溫度下發生強化。隨著切屑的連續流出，在後繼切削的流動所作推擠下，這層滯積材料便與切屑上層發生相對滑移而離開來，成為積屑瘤的基礎。隨後，在它的上面又會形成第二層滯積切削材料，這樣不斷地層積，就形成了積屑瘤。
2） 特點及對切削加工的影響
① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面進行切削，有保護切削刃、減小前刀面磨損的作用，但積屑瘤脫落時的碎片流經刀具-工件接觸區會造成刀具後刀面磨損。
② 在積屑瘤形成後刀具的工作前角明顯增大，對減小切屑變形及降低切削力起了積極作用。
③ 由於積屑瘤突出於切削刃之外，使實際切削深度增大，影響工件的尺寸精度。
④ 積屑瘤會在工件表面造成“犁溝”現象，影響工件表面粗糙度。⑤積屑瘤的碎片會粘結或嵌入工件表面造成硬質點，影響工件已加工表面的質量。
由上述分析可知，積屑瘤對切削加工，特別對精加工是不利的。
3） 控制措施
不使切屑底層材料與前刀面發生粘結或變形強化，即可避免積屑瘤的產生為此日的可採取如下措施。
① 減小前刀面的粗糙度。
② 增大刀具的前角。
③ 減小切削厚度。
④ 採用低速切削或高速切削，避開容易形成積屑瘤的切削速度。
⑤ 對工件材料進行適當的熱處理提高其硬度，減小塑性。
⑥ 採用抗粘結髮性能好的切削液（如含硫、氯的極壓切削液）。
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