去年年底，中国航天科工集团有限公司贵州航天所属航天电器精密电子元器件智能制造新模式应用项目通过验收。
这条生产线由中德联合打造的智能制造样板间，是该公司多年来实施创新驱动、智能制造战略的结晶。
近年来，航天电器全面贯彻落实集团公司“1+2+3+4+5+N”转型升级战略和“五四三二一”重大举措，按照“三类制造”要求，在智能制造、协同制造和云制造领域开展了一系列务实有效的探索和实践，取得阶段性成果。
两化融合打造智慧工厂
多年来，航天电器持续推进信息化建设，以两化融合推动智能制造建设，实现了从研发到生产到供应链的全过程数字化。该公司自主开发了10条智能化生产线、750台（套）智能化装备、5套智能化管理系统，包括麻花针连接器数字化生产车间、圆形连接器智能化生产车间、智能产线管理系统、生产调度管理系统等，为企业带来过亿元的经济效益。
目前，航天电器智能制造样板间已经实现由大规模生产向定制化生产转变，可以兼容过万种产品在线生产。通过产品全生命周期管理系统PLM、企业资源计划系统ERP、制造过程管理系统MES及自主研发的智能生产线的深度集成，在航天电器，一套能够实现从订单、设计、制造、检测、物流等全价值链的网络架构已经形成。
得益于多年的自动化装备及物流设计经验，航天电器自主研发的生产线中有超过60台设备可进行互联，并可通过RFID等技术实现物流的自动流转。同时，样板间通过物联网采取实时双向数据传输，打造了全价值流的实施透明化，实现全程可追溯。
在智能制造工作推进过程中，航天电器追求实效，鼓励各下属事业部在“管控+自主”的原则下自主创新。各事业部智能制造建设百花齐放，均取得了显著的成效。
贵阳产品事业部麻花针合件自动化生产线经过改造后，实现了零件加工、过程检测、产品试验、数据采集、质量管控等方面的全过程管控。该事业部工段员工由60人缩减至28人；人均月产量从3.3万件提升至10.7万件，效率提升近240%；月产能由200万件提升至300万件，合件的整体合格率也由80%提升至95%以上。
苏州华旃事业部多条生产线实现了多道装配、检验工序的自动化；E3线束设计软件开始正式上线应用，为提升电缆设计制造质量和效率提供了保证。
在“人机结合、柔性自动化生产”的智能制造理念推动下，江苏奥雷事业部80%以上的产品采用自动化方式加工制造，80%以上的加工工序实现自动化。
泰州航宇事业部的“工序岗位在线管理”系统从各个方面采用数字化闭环管理，实现了用数据说话、用数据管理，打开了精细化管理的大门。
工业云平台促进协同制造
“航天电器贵州林泉国家精密微特电机工程技术研究中心打造的精密微特电机产业互联网平台，是按照‘互联网+’思路，对集团公司工业互联网在细分领域的探索实践。”平台负责人介绍。
精密微特电机产业互联网平台
该平台运用重度垂直运营思路，聚焦精密微特电机产业细分领域，在线下构筑重度运营体系，在线上运用IT系统形成O2O闭环。平台以推动整个精密微特电机产业的协同制造升级为目标，平台运营中积累的用户、数据、经验及形成的精密微特电机产业互联网相关技术构架等对细分工业领域起到有效支撑。
自2018年正式上线运营后，该平台发布需求2737万元，线上成交2660万元；注册产业链企业约510家。入驻平台的23位行业专家及众多优强行业企业，为整个产业链企业转型升级、协同发展提供了有力支撑。
据介绍，智能制造样板间投产后，产能将达到每年50万件，生产效率提高40%以上，运营成本降低21%以上，产品研制周期缩短33%以上，自动化率提升至60%以上，产品生产过程数据将实现自动采集，管理过程全部通过系统实现，成为国内一流、可复制、可推广的柔性生产线。
后续，航天电器将着力打造“精密微特电机产业互联网平台”“精密微特电机检测中心”“精密微特电机双创空间”“精密微特电机云仿真中心”四大平台，推动精密维特电机技术创新、成果转化、产业发展，致力成为精密微特电机产业的引领者、推动者和服务者。
监制/许斌
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