9月19日，在第十八届中国国际橡胶技术展览会上，软控股份举行了盛大的TPRO-S 全钢子午胎一次法三鼓成型机发布仪式。 TPRO-S是全球同类机型中日产量最高的智能成型机，较传统机型效率提高40%，每年可给客户增收约3000万元。该机型一经发布，就获得了8台订单，创造了软控新品销售的新纪录。
软控股份专注提升轮胎品质
据了解，软控自2002年开始研制第一台全钢两鼓成型机，历经五代机型沉淀，拥有1100多台制造经验。在此基础上，32位行业专家历时两年，研发出了这款TPRO-S智能成型机，该机型拥有5项核心技术，25项技术专利，实现了37项技术革新，属于国内首创、国际领先的全钢子午胎成型机。
据软控全钢&非公路成型系统事业部总经理武守涛介绍，此次推出的TPRO-S机型着重于“提升轮胎品质”。为此，研发团队花了大量时间，充分了解、研究了轮胎生产工艺，轮胎动平衡、均匀性等性能，在此基础上，再返回来研发设计成型机。实测数据说明，全钢团队的努力达到了预期效果，TPRO-S有望成为成型机市场上的一个爆款产品。
4方面提升，打造出爆款机型
具体来讲，TPRO-S机型基于市场的需求，实现了4个方面的跨越式提升。
一是轮胎品质的提升，动均质量提升15%以上。TPRO-S主要解决了轮胎成型过程中如何提高动平衡、均匀性的问题，专注于轮胎生产中各半成品部件的定位精度以及轮胎在成型过程中如何保持真圆度的问题。做胎过程做到了输送准、贴合精、接头好、传递准、滚压实，保证每一条轮胎的质量，与上一代机型相比，动平衡均值质量提升20%，均匀性均值质量提升15%。
二是设备可靠性的提升，半年无需维护。结合过去的制造实践，软控输出了成型机10大领域的174项企业标准，涵盖研发基础规范、选型、加工、安装调试等产品生命周期的每一个环节。一个螺栓的大小、使用工况、防松措施、拧紧力矩、标识等都有标准可循，做到标准化、精细化，从每一个细节提升产品质量及可靠性，这使得设备维护周期延长至半年以上，最长单次维护时间小于6小时。
三是生产效率的提升，日产量全球领先。通过对轮胎成型过程中的每一个步骤的分析，采用基于时间轴的运动控制原理，对机器动作和人工操作时间进行分解并优化做到三鼓成型机单台循环时间小于150秒；同时通过智能工装的应用切实解决轮胎厂多规格、小批量生产问题，使更换轮胎规格时间大大减少，实现了同寸级2人20分钟，不同寸级4人40分钟更换，极大提高了轮胎厂的整体生产效率。
四是运营成本大幅降低，设备采购可降三成。TPRO-S作为未来智能工厂的组成部分，对于工厂运营方面有充分考虑，与老机型相比，同数量的设备情况下TPRO-S的生产效率提升超过30%，同时操作工数量的减少带来人工成本的降低，单台设备每年创造的效益（产能提升效益+人工降低效益）超过300万元 ；若规划年产能200万套，则TPRO-S机型需求数量比传统机型减少30%以上。
“软控不仅提供TPRO-S成型机，同样有能力提供智能成型车间的整体解决方案，它主要由整体方案、产能规划、集控中心、自动物流、制造执行系统、云平台6个方面构成。”武守涛最后表示，所以，从轮胎质量、设备可靠性、生产效率、投资收益等方面综合考量，
TPRO-S成型机都将是轮胎企业当下的首选。
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