中國目前最高端的機床，中國高端機床水平

機床是一個國家裝備製造的根本，被譽為製造之母，其技術水平代表著一個國家的綜合競爭力。高端機床更是一個國家的戰略資源，也可以籠統的說機床的水平就代表著國家制造的水平。從生活用品到汽車、鐵路、風電、核電、船舶製造、航空運輸等行業，都離不開機床。本篇賢集網小編來為大家說一下中國目前最高端的機床，中國高端機床水平，一起來看看吧。

中國目前最高端的機床：
寶雞機床BOCHI

寶雞機床集團有限公司是在寶雞機床廠的基礎上整體改制組建的。總股本2.1億股。總資產約12億元，員工3500餘人，各類專業技術人員600餘名。公司下轄寶雞忠誠機床股份有限公司、陝西關中工具製造有限公司、寶雞忠誠製藥機械有限公司以及一個分廠、九個合資公司。1999年通過了ISO9001質量體系認證，2005年初通過了歐盟CE安全認證。公司目前已是具有外貿進出口自營權的大型國家工業企業和高新技術企業。

北一機床

北京第一機床廠建於1949年6月30日，它的前身是國民黨北平政府留下的幾家小廠合併而成，始稱北平機器總廠。北平機器總廠的前身主要是北平解放後接收原國民政府北平市第一至第八幾個修械所組合而成。

武漢重型機床

武漢重型機床1953年成立武漢重型機床集團有限公司隸屬於中國兵器工業集團公司，（原武漢重型機床廠，簡稱武重）是國內生產重型、超重型機床規格最大、品種最全的大型骨幹企業，產品主要服務於能源、交通、冶金、機械、鐵路、航空、航天、軍工等行業。主導產品有重型、超重型立式車床、臥式車床、不落輪對車床、臥式銑鏜床和落地式銑鏜床、龍門鏜銑床、滾齒機、迴轉工作臺及各種專用機械設備等8大類、50多個系列、300餘個品種。重型機床產品全部實現數控化。

濟南二機床JIER

濟南二機床集團有限公司始建於1937年，經過多年發展現已成為全國機床行業大型重點骨幹企業，是全國機床行業的“十八羅漢”廠之一。企業性質為國有獨資，佔地面積101萬平方米，現有在職員工4800餘人。是中國規模最大、品類最全、綜合製造實力最強的鍛壓設備和大、重型金屬切削機床製造企業，世界最大的機械壓力機制造商之一。

齊齊哈爾二機床（集團）有限責任公司（由原齊齊哈爾第二機床廠改制）1950年10月於瀋陽北遷建廠，是“一五”期間我國機械工業第一批重點骨幹企業。經過五十多年的發展建設，已成為我國重型機床及鍛壓設備的著名生產基地，國家“十一五”發展數控機床產業化專項重點扶持企業，國家大型工業企業，機床行業“十佳企業”。企業是聞名全國的馬恆昌小組所在廠，黨和國家領導人多次親臨企業和小組視察。2008年7月1日，齊二機床正式加入中國通用技術（集團）控股有限責任公司，標誌著齊二機床重新迴歸央企行列。

齊重

齊重數控成立於1950年（原齊齊哈爾第一機床廠）是全國機床行業大型重點骨幹企業。經過多年的持續發展，現已成為國際知名、國內一流的重大裝備及國防裝備保障產業化基地，是國家火炬計劃重點高新技術企業、中國金屬切削機床10強企業、中國機床銷售收入10佳企業、我國重型機床行業唯一的“中國工業行業排頭兵企業”。

陝西秦川機床

陝西秦川機床工具集團有限公司前身為秦川機床廠，1965年由上海機床廠分遷至陝西省寶雞市，是以生產精密機床、機床液壓件、機床鑄件為主的全國機械行業骨幹企業。1994年,被國務院確立為全國建立現代企業制度百戶試點企業之一。1995年,由秦川機床廠改製為國有獨資的秦川機床集團有限公司。
瀋陽機床

瀋陽機床股份有限公司，於1993年5月成立。1996年7月，在深圳證券交易所上市交易。公司是瀋陽機床（集團）有限責任公司旗下企業。瀋陽第一機床廠，創建於一九三五年。六十多年來，經過不斷的技術改造、技術創新，現已成為國內生產規模較大的綜合性機床製造廠和數控機床開發製造基地。工廠從投產至今，已為國內外製造行業提供了近三十萬臺金屬切削設備，並以精良的品質著稱。

重慶機床

重慶機床（集團）有限責任公司是國內套制齒裝備生產基地，國家重點高新技術企業，建有國家認定企業技術中心、院士專家工作站和博士後科研工作站。公司始建於1940年，2005年底整合重慶第二機床廠、重慶工具廠組建重慶機床集團，20世紀50年代先後試製成功中國第一臺滾齒機、剃齒機、插齒機、第一臺蝸輪母機。被國家指定為中國十八家機床製造企業之一。

中國高端機床水平

從全局的視角觀察，我國機床工業存在的主要差距和問題可以概括為以下幾個方面：
核心技術缺失，技術基礎薄弱

近10年以來，“大而不強”成為業界對我國機床工業的普遍評價。“大而不強”不僅指機床工業整體上仍然處於全球產業價值鏈的中低端，而且核心技術缺失、技術基礎薄弱成為突出軟肋。作為數控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部件在相當大程度上依賴進口，其中的中高檔部分對進口的依賴程度尤為突出，事實上已經形成了嚴重的產業空心化。同時，基礎共性技術、產業前沿技術研究方面的差距非但沒有縮小，反而呈現進一步擴大的趨勢，研究隊伍和研究能力更是明顯退化。

被動局面形成的原因，除了機床工業發展戰略和指導原則的偏差之外，還與其所涉及的特定產業發展背景有關。

西方發達國家在上世紀70年代末至80年代初就已基本完成了普通機床向數控機床的升級，而我國大致在2013年以後才基本完成這一過程。由普通機床升級為數控機床，不僅僅是產品技術的代際升級，同時還伴隨著產業結構形態的明顯變化，即由普通機床時代小而全、大而全的企業結構形態，演變為數控機床時代以高度社會化分工為主要特徵的產業形態。

作為數控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部件等配套產品，逐漸分離並形成獨立的專業化研發製造主體，與機床製造主體形成上下游配套關係；而機床製造主體負責產品研發設計，製造則在一定程度上簡化為功能集成技術和組裝技術。這種產業結構形態的變化，在歐美國家和我國臺灣地區表現得尤為明顯。

中國數控機床產業起步晚且起點低，尤其是主要功能單元和關鍵零部件等配套產品的發展嚴重滯後，在較長時期內不足以支撐產業的發展。恰逢國家實行開放政策，國外的成熟數控機床配套產品紛紛進入國內市場，以進口配套產品為主導的數控機床產業供應鏈很快形成，機床製造企業可以方便地在家門口採購到進口配套產品，用以製造出自己的數控機床產品。因此國產數控機床配套進口產品逐漸成為一種常態，成為一種慣性，這反過來又進一步壓縮了國產配套產品的進步和發展空間，形成惡性循環。2009年啟動的國家科技專項針對上述問題做過一些積極努力的推動，並使問題得到一定程度的緩解，但是距離問題的根本解決還相去甚遠。

就機床工業整體而言，技術研發體系弱化、虛化和碎片化的背後原因，在於真正意義上的新型技術研發體系至今並未形成。

從“一五”期間開始至改革開放前，我國已經形成了比較完整的機床工業體系，除了重點骨幹企業群體外，還包括眾多的技術研發機構；不僅有“七所一院”這樣的綜合性專業技術研發機構（稱為“一類所”），還有由30餘個重點骨幹企業的技術研發部門構成的更為細分的技術研發機構（稱為“二類所”）。上述研發機構形成了門類佈局完整、層次分工合理的機床工業技術研發體系，基本覆蓋了機床工業的主要技術領域，在我國現代機床工業的形成和發展過程中發揮了重要的歷史性作用。

隨著市場化改革的推進，“一類所”先是全部下放地方管理，隨後進行企業化改制；掛靠在重點骨幹企業的“二類所”則早已隨著企業一併下放地方管理。至此，原有的金字塔型技術研發體系基本被打破，但是與市場經濟體制相適應的新型技術研發體系並沒有真正建立起來。具體原因如下：

首先是弱化。由於“一類所”的職能定位發生了根本的轉變，其原有的較強技術研發能力、尤其是共性基礎技術研究方面的能力顯著弱化，研發人員大量流失，其為行業內企業提供技術服務的功能基本喪失，“二類所”的技術研發能力也不同程度地弱化了。改革開放初期，多數重點骨幹企業都將技術進步的主攻方向調整為技術引進與合作，導致企業自主研發的動力嚴重不足，其基礎技術研究工作早已被邊緣化甚至徹底消失了。

其次是虛化。表面上看，機床工業領域的很多企業，都相繼掛上了由各級各類政府部門頒授的各種研發機構的牌子（中心、基地、平臺、重點實驗室等等），但這些牌子並不能說明我們已經建立起了以企業為主體的機床行業新型技術研發體系。真實的情況是：真正有能力、並已基本建立以自身為主體的技術研發體系的企業並不多，不少曾經的重點骨幹企業，其技術研發能力不僅沒有提高，反而較改革開放前明顯下降了；至於大量新興的中小企業，其研發能力更為薄弱，其中不少企業實際上就是“拿來主義”。
與其它產業領域一樣，機床工業多年來一直積極踐行產學研合作的技術創新模式，但是從“產學研”到“產學研用”再到“政產學研用”，其實際效果始終不明顯。在機床工業領域，除了附屬於企業和高校的技術研發機構之外，幾乎沒有獨立的從事機床技術研發的專門機構，導致產學研合作中的“研”基本處於主體缺失的狀態。

最後是碎片化。這具體表現為：力量分散，各自為戰；統籌缺失，難以形成合力、形成體系；政出多門，重複投資；缺乏頂層設計，往往形成“一窩蜂”、“大幫哄”現象等。碎片化現象不僅表現在企業主體層面，還表現在高校領域，也在一定程度上出現在政府部門。特別需要指出，現有技術研發體系明顯缺失技術共享和推廣機制，而這種機制恰恰是一個成熟的技術研發體系必不可少的功能。
技術進步的路徑依賴風險

改革開放後，機床工業實施了一條以引進合作、跟蹤模仿為主的技術路線。這種技術路線具有速度快、成本低、風險小的優勢，因而為技術後來者在發展初期所廣泛採用。改革開放初期選擇這條路線是自然合理的，也是符合技術進步一般規律的。

但是任何事物都有其兩面性。技術引進與合作在為機床工業帶來快速技術進步的同時，也容易使其產生消極的路徑依賴，並相應地弱化自主創新能力，從而損害長期發展利益。在具體實施這一技術路線的時候，需要特別注意把握好近期效果與長遠發展的關係、技術獲得與能力提高的關係，應始終堅持一手抓技術引進合作、一手抓自身能力建設，兩手都要硬。

遺憾的是，在技術引進與合作的具體實踐中，不少企業沒有把握好上述關係，相當程度地患上了“引進依賴症”。由於長期沿用跟蹤模仿和引進合作的路子，這逐漸成為一些企業的思維定式和行為慣性，“反向工程（也稱逆向工程）”也相應成為他們最為得心應手的技術手段。路徑依賴的危害，不僅弱化自主創新能力，而且容易在不知不覺中使我們忘記初衷，逐漸失去獨立思考的能力和創新的意識。這是真正的危險所在。

時至今日，有識之士早已驚覺，跟蹤模仿和引進合作的路子已經越走越窄。一方面，可以引進的技術差不多都已經引進，而我們現在真正需要的技術卻沒有人願意轉讓了；另一方面，模仿只能學到表面的東西，“知其然不知其所以然”，真正的核心技術是不可能靠模仿學到的。機床工業的技術進步路線已經到了需要重新校正方向的時候。

產業結構整體失衡

本世紀初機床工業的連續高速增長至2012年基本結束，其背景就是機床消費市場發生了顯著變化。數據顯示，2012年中國金屬加工機床消費市場的增長速度由2011年的32.9%斷崖式跌落至-2.1%，衰退一直持續了5年左右，直到2017年才出現恢復性增長。市場的逆轉使機床工業由連續高速增長一下子陷入了“產能過剩”的嚴重危機，被迫進入了艱難的轉型調整階段。市場變化的特點是結構性的，需求總量下降的同時，需求結構顯著升級。因此，機床工業產能過剩也必然是結構性的，過剩的是與市場正在加速淘汰的那部分與傳統需求相對應的落後產能，而與市場不斷升級的新需求相對應的供給能力則明顯不足，其本質是“結構性產能過剩”。其背後是產業結構整體失衡。我國機床工業的結構失衡主要體現在如下幾個方面：

一是產品供給能力層面的結構失衡。具體表現為，通用型同質化產品的供給能力嚴重過剩，而定製型差異化產品的供給能力則顯著不足。以大批量生產方式製造中低檔通用型單機類產品，是機床工業的傳統能力優勢，前些年甚至有企業仿照汽車工業模式，重金打造機床生產流水線。這種優勢在老牌國有骨幹企業（包括轉制的國企）表現得尤為突出，併為不少新興民營企業所效仿。本世紀初以來，機床工業的連續高速增長主要得益於上述優勢。

2012年以來，市場需求結構發生了顯著變化：中低檔通用型單機類產品的市場需求量大幅下降；而高檔型、定製型和自動化成套類產品的市場需求量卻快速增長，這一變化與機床工業的供給能力結構形成了明顯的錯位，適應傳統市場的龐大產能在顯著變化的市場面前不可避免地陷入窘境。

必須指出，正在發生的市場結構性變化不是短期現象，而是一種長期的趨勢。這種趨勢也不是近幾年才開始，只是一度被過熱的市場氣氛所掩蓋了。因此，清醒認識並主動適應這一長期趨勢，從根本上調整自身供給能力結構，是機床工業企業的明智選擇。

二是企業模式層面的結構失衡。具體表現為“產品專業化”類型的企業過多，而“市場專業化”類型的企業則鳳毛麟角。前者是指專注於某一類（或某幾類）細分產品的企業，如車床類、銑床類、磨床類、齒輪機床類等等，我國機床工業的絕大部分企業都屬於這一類型。這類企業有特定而有限類型的產品，但是一般沒有特定的目標市場領域，產品的普遍適用性和市場領域的廣泛覆蓋往往成為該類企業的追求目標。它們的突出短板是缺乏對用戶工藝的深入研究，為用戶提供有價值的成套解決方案的能力普遍薄弱。

所謂“市場專業化”企業，是指專注於某一個（或某幾個）細分市場領域的企業，比如專注於汽車動力總成、汽車整車衝壓工藝、航空、船舶、鐵路、消費電子、模具等等。這類企業有特定而有限的細分目標市場，其產品具有非常鮮明的市場針對性。它們的突出優勢是對目標市場的用戶工藝有著十分深入的研究，是真正的用戶領域專家，因此具備極強的為用戶提供成套解決方案的能力。

相比之下，第一類企業是面向企業內部的專業化，是產品專家；而第二類企業則是面向外部市場的專業化，是用戶專家。企業類型的不同反映了企業市場定位、經營戰略的區別，也必然導致完全不同的企業特質。與前者相比，後者更受用戶歡迎。

需要特別強調的是，“市場專業化”類型的企業模式是適應高端細分市場特殊需求的必然產物，要想進入高端細分市場，最宜於採用市場專業化的企業模式。尤其那些對加工質量要求高的行業，無不對所需機床設備和服務有著專業特點十分鮮明的嚴苛要求，這是通用型的產品和非本領域內的專家根本不能勝任的。事實上，目前佔據上述高端細分市場的企業多數屬於市場專業化類型。

比如德國格勞博（GROB）公司佔據了中國轎車發動機缸體/缸蓋加工領域70%以上的市場份額；再如濟南第二機床廠，該公司不僅在中國轎車整車衝壓工藝領域佔據了近80%的市場份額，還強勢進入美國市場並站穩腳跟，這首先得益於企業長期專注於該細分市場的專業化戰略。如果要在更多的高端細分市場有所作為，必然需要更多的市場專業化類型企業的努力。

三是產業體系層面的結構失衡。數控機床主要功能單元和關鍵零部件，主要包括數控裝置、伺服驅動單元、主軸單元、測量反饋元件、轉檯、換刀機構（ATC）、滾動元件、軸承、液氣潤滑裝置等等。所謂產業體系的結構失衡，就是主要功能單元和關鍵零部件的發展長期滯後於數控機床主機的發展。儘管有國家產業政策的長期支持，但時至今日，國產中高檔數控機床所需的主要功能單元和關鍵零部件仍然嚴重依賴進口，不僅制約行業的發展，還為機床工業埋下嚴重的安全隱患。

上述三種結構性矛盾是機床工業“大而不強”現狀背後的深層次問題，因而也是機床工業轉型調整的根本出發點，必須下大力氣加以解決。

正確認識我國機床工業當前存在的主要問題和差距，無疑將為機床工業未來30年正確發展道路的積極探索有所助益。以上便是小編為大家介紹的中國目前最高端的機床，中國高端機床水平，希望能為大家提供參考幫助。

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