数字化转型，这是一个极具诱惑而又充满不确定性的概念。诱惑在于越来越多的事实证明它是企业未来竞争力所在。不确定在于没人能确切给出数字化转型“路子”的标准答案。云计算、大数据、人工智能、物联网这些概念满天飞，工业企业或者焦虑，或者排斥，或者在做一些纸上谈兵的规划，但更多的企业还在纠结这些新奇的词汇和自己的以往认知的工业系统体系是什么关系？企业应该如何对待已有的基础设施和系统软件？这些新奇的事物如何和自己已有的投资实现完美融合？……我们不能给你一个标准答案，但是，我们希望能够抽出一些关键，帮助企业在这个“最好的时代，也是最坏的时代”不至于迷失自我。
数字化转型应该怎么走，突如其来的疫情让很多企业感到更加急迫。然而，而在面对各种各样的工业系统和应用，以及此起彼伏的各种概念和理念时，那些有心转型的企业大多也是无从下手。当然咨询机构等已经有很多相关的理论探索，这里我们不一一赘述。这个阶段企业最重要的是能够删繁就简、把握住几个核心关键，我们归纳为“需求为本、数据先行、智能加持”三大原则，才不会在纷繁的数字化转型产品、服务和理念中迷失。
需求为本
在落实数字化转型上，企业归根结底需要落地的是制度的建立，软硬件的采购、开发和部署等。提到工业的软硬件，摆在工业企业面前的无非就是传统的ERP、MES和各种各样的控制设备和系统，以及新兴的工业互联网、工业大数据、物联网等各式各样的理念和产品。面对二者，企业应该以自己的需求为本，吸收传统工业系统的积累，结合新兴技术，打造基于工业互联网的新型系统和应用。
首先一点，可以明确的是，传统的工业系统软件产品，都无法承载数字化转型的重任。近十年来，IT软硬件技术正在以前所未有的速度在飞速发展，并在很多行业得到了成熟的应用。但是，工业作为相对保守的领域，远远跟不上IT技术的发展。很多的工业系统和软件还处在“恐龙”年代，架构古老、难以集成，跟不上数据驱动的工业互联网时代步伐。
比如，MES系统就是很多制造企业的热门的选择。但是，很多的企业在部署了MES系统之后，发现自己并没有完全收获期望的目标。比如信息的及时反馈、质量的管理、高级的计划排产等等。原因在很大程度上其实是他们采用的MES系统产品在理念和技术上，没有满足当下数字化转型所需要的标准。
这里有必要澄清，我们“诟病”的是具体的某一款传统的工业系统软件，而不是相关的标准和体系。MES或者ERP这些概念相关的标准和体系已经支撑工业数十年，是人类工业发展的宝贵财富。在数字化转型中，企业不需要也不可能完全抛开这些既有的体系。
但我们同样也要直面当前人们对新旧理念、产品的疑惑。对此，我们认为企业应该以自身需求为本，以新的思维“解构”旧的系统和应用，然后用工业互联网的思维来重新架构新型的工业系统和应用，让既有的工业体系和标准在新时代的技术平台上焕发青春。我想这第一大原则，可以解开那些在新技术和旧体系之间进行两难选择的企业的疑惑。
数据先行
“数据驱动”的思维是当前制造企业数字化改造的第二大原则。企业无论采用哪种服务或者产品，首要的是搭建起一个统一的、融合的数据的“中心”，实现对企业全局的非结构化的、半结构化的、结构化的数据的集中融合存储、纵向横向打通。同时数据的统一和打通，也是企业衡量数字化产品和服务的最高标准，如果任何一款产品或者服务不能够或者很难和自己的数据“中心”融合，那么这种产品和服务可以直接拒绝。
智能加持
有了数据基础，还要有智能的“加持”，才能将数据转化为竞争力。对于“智能”的落地，我们给出的建议首要的是务实。提起智能，很多人就想起机器人、机械臂…对于制造企业来说，智能应该是一个循序渐进的过程。首先打通数据链路，实现数据融合，通过远程实时监测、运维和告警，构建“智能”基础。在设备互联、系统融合、数据实时的基础上，通过制造分析实现生产过程优化，设备管理优化，实现初步的智能。最后在海量数据积累以及成熟的智能算法的支持下，实现质量的管理优化、能源管理优化、预测性维护等深度智能应用。
麦格纳旗下格特拉克（江西）传动系统有限公司智能制造典型意义
这“三大准则”是目前指导制造企业数字化转型的关键。我们就以世界知名汽车零部件制造商麦格纳旗下格特拉克（江西）传动系统有限公司的智能制造战略落地的一些亮点来管窥这三条准则的重要性和代表意义。麦格纳是北美第一、全球第三大汽车零部件供应商，旗下格特拉克（江西）传动系统有限公司（GJT）设有四个工厂，分别位于南昌、赣州和于都三地，公司致力于双离合变速器、手动变速器、变速器元件的开发与生产。GJT明确以现有的MES 系统作为基本框架推行智能制造，项目的落地既不同于传统的MES系统，又灵活地融入了工业互联网、制造分析等新兴的理念和产品，堪称“新旧融合”的数字化转型典范。
GJT与寄云科技就本次项目展开了深入的合作，目前已经完成了第一阶段的工作。务实、一个数据中心、一个工业互联网平台、智能的应用是GJT智能制造成功案例的主要特点。务实的第一点在于“从细微处做起，不好高骛远”，GJT通过硬件和软件的综合部署实施来解决工厂车间以及企业系统之间的各种数据盲点；第二点，在于“消化传统积累，不搞一刀切”，深入的挖掘、领悟MES系统所涵盖的与企业自身需求相符的各种功能，灵活继承已有信息化资产。
“一个数据中心”在打通数据链路、实现数据实时化的基础上，首先构建起一个企业全局的“数据的中心”。据悉，GJT已有的旧版MES系统只接入了部分数据，还有大量的生产过程、设备数据还在“手动录入”。基于寄云NeuSeer工业互联网平台，寄云科技通过实时的CNC数据采集、MES和ERP的数据集成，构建了融合IT数据和OT数据的多元数据模型，实现了GJT融合的“一个数据中心”。基于这些融合数据，项目构建了可视化的数字化车间实时看板，实现了包括设备状态实时指标、关键工艺流程指标、生产过程可视性、设备维护历史的实时展示和告警。
“数据的中心”是寄云NeuSeer这“一个工业互联网平台”赋予GJT的一个核心基础价值，再加上寄云NeuSeer平台提供的全流程、自动化的的应用开发、部署和运营功能，GJT实现了传统的MES在功能上的“解构”，旧有的MES功能一方面享受着“一个数据中心”的统一和高效，同时还能与新的设备排班管理、OEE报表及分析等新型的“工业互联网应用”无缝融合。
“智能”是寄云NeuSeer工业互联网应用的特性，因为它们有寄云科技强大的数据分析平台DAStudio的“加持”。这些应用包括JPH、OEE、MTTR、MTBF等绩效关键指标的分析模型、横向对比、历史查询和可视化报表，并对关键指标的降低原因进行了全面的挖掘，通过数字化手段确保了GJT的智能制造进程。该项目得到了麦格纳集团领导的肯定和赞赏。
数字化转型的几种方式
最后，我们借鉴国外知名咨询机构的一些观点，再给企业进行数字化转型提几点建议。
对于那些大型的企业，已经有了成熟的ERP、MES这些标准系统的企业，我们建议这些企业逐渐的将这种传统的系统向工业互联网平台进行迁移。这个过程应该是逐步的把一些模块进行解构，然后进行工业互联网应用化、服务化。
对于那些准备进行投资新的诸如MES系统的企业，我们建议直接在工业互联网平台上进行新形态系统的开发，不要拘泥于MES传统服务商的思路，而是应该以工业互联网、工业大数据的思路去开发新型的工业应用系统，就像GJT一样，实现智能制造、数字化转型。
而对于那些中小型企业，如果没有实力购买或者开发全套的工业系统，我们也还是建议通过工业互联网的方式，先在云端将一些重要的功能应用跑起来，并主动地着手“数据的中心”的构建。
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