問題：
逛論壇的時候，看到有人提出想在連續模中一次折彎成負角的，個人設計示意圖如下，模具已量產，目前是落料帶折彎。如果需要再成形過程中進行一次折負角，可以將凹模做成斜鍥式。
各位如果有更好的結構，可以發表一下，我們共同討論一下，本人模具新人，虛心接受批評！
折彎過程中由於無限位或無定位會發生產品移動現象，造成折彎點偏位。不過如果產品本身存在工藝孔定位則不會出現此類問題，這種方式的折彎初始間隙是一個料厚，當產品折成90°以後，此時折彎點基本已確定，後模具繼續下行，靠塊接觸到墊塊，靠塊上行，使凸模向凹模方向移動，進行二次折彎。
【模具論壇】壇友回覆：
LIAOYAO：
凸模下行完成L折彎，繼續下行接觸楔塊後開始擺動，此時折(負角)彎繼續工作，至下死(極)點停止下行與折彎動作。
優點：一次性可以折出負角(內側角小於90°)，也可以用於減少回彈角；折彎點沒變位。
缺點：折彎點沒變位，純粹的單向折彎動作。零件長度尺寸要求比滑移結構要嚴格。
看看俺頭像底下的自稱 “蝸牛行路” ，註冊當時以此為暱稱是在表明技術的成長已經如同蝸牛爬行一般的速度。論壇朋友則是簡化稱呼為“蝸牛”。
學習有平原期，花一些些努力就有很大的成長距離，到了高原期時則是費了九牛二虎（洪荒）之力，行進距離卻是很短；到了懸崖期則更是費勁而且沒進度。在管理學上說的82定律也是同樣的理。
題主回覆：
果然是這個原理，當時未做擺動結構原因是由於旋轉軸心只能做在固定板上，理想的擺動方式是軸心在折彎凹模的圓心的軸線上，否則在產品R角圓心與擺動軸心不共線會導致凸模的擺動角小於產品的折彎角，簡化的說也就是起始折彎時必須將折彎間隙放大，至於多大間隙需要根據實際折彎角度來和材料厚度來算，這樣會造成產品的折彎角度不是太穩定，可能並不適合連續生產。
對於成長的規律我認同您的觀點。我是這樣理解的，每個人掌握的知識都是在圓裡面，掌握的知識越多，圓就越大，從而與外界接觸的範圍就越大，會了解自身不懂的更多，由於基數會越來越大，所以顯得上升曲線比較緩慢，其實瞭解的信息量會比最初多很多了
