LDD-700
上期，基于相干干涉成像（ICI）技术的LDD-700焊接全过程监测系统，为大家展示了如何实现100%质检合格发货。这期我们来具体了解一下LDD-700在软包电池行业的应用案例以及应用优势。
LDD-700在软包电池行业
针对极耳焊接进行焊接质量监控应用案例
近年来因为电池焊接质量事故频发，严重影响了电动车的整体安全性能。绝大多数车厂都要求电池品牌提供电池产品的检验数据，并且能够进行有效追溯。
LDD-700 All In One
All In One 解决方案：
LDD-700 + IPG 2D振镜 + IPG YLR-2000单模激光器
LDD-700可兼容振镜实施检测并且成功导入到软包电池的产线应用。
检验目标/项目
- 提供整条焊缝的熔深数据，熔深波动能够控制在200um内，在此精度范围内能够识别良品和残次品
- 焊缝表面无爆孔
- 有效预检出焊接材料间的间隙
- 避免焊接不良的残次品流到下道工序
- 针对每个序列号，保留检验数据及生产数据（日期，时间，批次），能够通过序列号管理，并且MES系统，参与工厂自动化管理
传统检测手段质量控制风险
方式一：CEP切割金相
- 抽检方式，不能保证每一件产品的实际质量情况
- 破坏性检测，无法实施全检
- 检验结果等待时间长，工作效率低
- 无法提供追溯数据，产品质量问题的风险等级高
方式二：基于光电传感方式的测试
- 非直接数据测量，而是通过等离子云、温度等信号输出的差异性来判定焊接质量，准确性低
- 受诸多工艺参数影响，干扰因素多，无法建立准确的标定模型▶ 焊接材料材质：通常是0.4mm Al+1.5 Cu的双层结构或者0.4mm Al + 0.3mm Cu + 1.5mm Cu的三明治结构，焊接易缺陷材料▶ 焊接方式：通常会使用摆动焊，光电检测很难发现焊接缺陷异常
- QC标准设置的工艺窗口太小▶ 设置标准高，产线容易频繁误报▶ 设置标准低，质量缺陷无法通过检验有效发现
- 无法追溯产品的质检数据，无法准确掌握产品缺陷的具体类型
- 标定周期测试时间长，且很难快速、准确得导入到生产线
LDD-700应用优势
1 直接测量
- 避免因焊接不良的产品流入市场销售而引起的质量事故
2 提高产线的生产效率
- 实时在线检测
3 质量风险控制级别高
- 检验数据完整且可追溯
通过LDD-700可记录每条焊缝的完整熔深数据
4 熔深检测准确率较高，可满足产线检控标准
- 目前LDD-700已应用于产线在线检测中。从产线小批量（300件一个月）的试检数据结果显示：熔深测量的实际误差达到100um,优于厂家200um的精度要求
附实验对比数据参考：
样品1
样品2
样品3
样品4
5 提高工作效率，减少检验设备购置成本
- 无须增加额外的检验工具，在焊接工位上就能实现对焊后表面的监测，发现爆孔或焊缝缺陷
合格工件
焊接有缺陷工件
6 产线实施的可复制性高
- 全自动化管理，QA质量控制策略可根据电池厂家的质量目标设定，支持MES系统进行系列号全数据化管理
设置界面
7 避免来料不合格材料流入焊接工序，减少加工成本
- 通过预检，提前发现焊接材料间的间隙
8 减少材料浪费，节约成本
- 非破坏性检验，不损坏成品
LDD-700更多工业行业应用案例
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动力电池
汽车燃油系统
汽车座椅组件
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