1工具一：APQP
APQP的過程是不斷採取防錯措施，不斷降低產品風險的過程，這是APQP的核心；
制訂必要的程序、標準和控制方法；
控制計劃是重要的輸出；
制訂和實施時間表。
1、APQP的作用
引導資源，使顧客滿意；
促進對所需更改的早期識別；
避免晚期更改；
以最低的成本及時提供優質產品。
2、APQP的基本原則
（1）組織小組
--APQP第一步是建立橫向協調小組，確定職責；
（2）確定範圍
--識別顧客要求，期望；
（3）小組間的聯繫
--項目小組應就策劃工作經常與顧客取得聯繫，定期舉行會議；
（4）培訓
--小組成員必須經過培訓，具有如何來滿足顧客要求和期望的各種技能；
（5）顧客與供方的參與
--顧客參與，與顧客共同進行質量策劃；
--供方參與，與供方共同進行質量策劃；
（6）同步工程
--橫向協調小組要進行產品質量策劃，按批准的計劃實施，全體成員協同配合，努力實現目標，儘早生產出優質產品；
（7）控制計劃
樣件、試生產、生產
（8）問題的解決
--解決產品設計和/或加工過程中的問題；
（9）制訂產品質量策劃的進度計劃
--小組成立後的第一項工作：制定項目開發計劃；
（10）確保進度滿足顧客進度計劃
--要符合顧客產品質量策劃進度要求。小組應準備修改產品質量計劃以滿足顧客的期望。
3、APQP的過程控制方法
目標管理：APQP是組織的核心流程必須制訂目標予以監控。
狀態管理：狀態管理有利於組織內部和外部的信息交流，掌握項目的進度。
階段和專題評審：每一階段的總結評審和各項活動、質量計劃的評審有利於發現風險和持續改進。
多方論證小組會議：多方論證小組會議應包括和顧客及供方之間的交流。
問題清單：將項目進程中存在的問題以書面形式展開交流，明確優先度，有利於監控問題的解決。
過程審核：審核不限於產品誕生和批量生產過程，應基於問題的嚴重程度及顧客的反饋。
4、APQP各階段（過程）輸入輸出
（1）計劃和項目確定階段：
（2）產品設計和開發階段：
（3）過程設計和開發：
（4）產品和過程確認：
（5）反饋、評定和糾正措施階段：
2工具二：FMEA
FMEA是一組使設計、製造/裝配過程儘可能完善的系統化的活動；
FMEA是一種識別產品或過程中的潛在失效，以便在失效影響到顧客之前採取改進措施的分析工具；
FMEA是一種使用十分普遍的思維方法日常生產中幾乎每人都在使用這種方法。
1、FMEA的特點與作用
FMEA的特點是將失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行量化，通過量化，可將影響功能及品質的可能問題提前進行預防，防患於未然。
FMEA首先是一種統計分析工具，它可在設計、生產、交付的各階段開始之前即進行有效控制。
2、DFMEA與PFMEA關係
FMEA主要有二種類型，分別是：
DFMEA：設計失效模式及後果分析
PFMEA：過程失效模式及後果分析
——產品設計部門的下一道工序是過程設計，產品設計應充分考慮可製造與可裝配性問題，由於產品設計中沒有適當考慮製造中的技術與操作者體力的限制，可能造成製造失效模式的發生；
——產品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施；
——PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性也必須在PFMEA作為重點分析的內容。
3、潛在失效模式與後果分析作業序列
3工具三：SPC
產品質量的統計觀點：產品質量有變異，變異具有統計規律性；
對異常因素分類和控制；
穩定狀態是生產過程追求的目標；
預防為主。
1、SPC的作用與目的
SPC有兩個重點：通過管制圖，監控制程中產生的特殊變異,並採取局部措施解決它。通過減少製程中的普通變異， 從而提升制能力。
SPC的作用：
供正在進行過程控制的操作者使用；
有助於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去；
使過程達到：更高的質量，更低的成本；更高的能力。
SPC目的：
分析過程：過程應該做什麼？會出什麼錯？達到統計控制狀態？確定能力（Ppk≥1.67）。
維護過程：監控過程的運行(Cpk≥1.33)；發現特殊原因的變差,並對之採取措施。
改善過程：改變過程,以更好的理解普通原因的變差；減少普通原因的變差。
2、持續改進過程循環的各個階段
4工具四：MSA
測量系統：指被測試特性賦值的操作、程序、量具、設備、軟件以及操作人員的集合，是用來獲得測量結果的整個過程；
量具：指任何用來獲得測量結果的裝置；包括用來測量合格/不合格的裝置；
測量系統的分辨率：測量系統檢出並如實指示被測特性中極小變化的能力（也稱為分辨力）。
1、為什麼要做MSA？
若我們要知道製程輸出是否達到要求及在控制之內，所用的測量系統必須具備足夠能力去量度製程的變差，原因是測量過程本身也存在一定的變差，所以我們必須對所選的測量系統、儀器先做統計分析，才可以決定這些測量系統、儀器是否適用。
防止良品被判退 ；
防止不良品被接收；
增強客戶的信心 ；
評估量具間的差異；
提升量測技術；
確認量測人員的資格；
評鑑量具的量測能力；
幫助挑選量測設備。
2、位置與寬度變差
（1）位置變差
準確度
“接近”真值或可接受的基準值
ASTM包括位置和寬度誤差的影響
偏倚
測量的觀測平均值和基準值之間的差異
測量系統的系統誤差分量
穩定性（別名：漂移）
偏倚隨時間變化
一個穩定的測量過程是關於位置的統計受控
線性
整個正常操作範圍的偏倚改變
整個操作規程範圍的多個並且獨立的偏倚誤差的相互關係
測量系統的系統誤差分量
（2）寬度變差
精密度
重複讀數彼此之間的“接近度
測量系統的隨機誤差分量
重複性
由一位評價人多次使用一種測量儀器，測量同一零件的同一特性時獲得的測量變差
在固定和規定的測量條件下連續（短期）試驗變差
通常指E．Ｖ．-設備變差
儀器（量具）的能力或潛能
系統內變差
再現性
由不同的評價人使用同一個量具，測量一個零件的一個特性時產生的測量平均值的變差。
對於產品和過程條件，可能是評價人、環境（時間）或方法的誤差
通常指A．Ｖ- 評價人變差
系統間（條件）變差
ASTME456-96 包括重複性、實驗室、環境及評價人影響
3、MSA分析（常用方法）
GR&R分析（雙性分析）
穩定性分析
偏倚分析
線性分析
小樣法
大樣法
舉例：R&R分析(雙性分析)
（1）量具重複性和再現性
（2）量具重複性與再現性數據表
（3）R&R分析報告
5工具五：PPAP
確定組織是否已經正確理解了工程設計記錄和規範的所有要求；
製造過程是否具潛在的能力；
在實際生產運行中是否依報價時的生產節拍持續生產滿足顧客要求的產品。
1、PPAP提交時機
一種新的零件或產品（即：以前未曾提供給某廠顧客的某種零件、材料或顏色）。
對以前提交零件不符合的糾正。
關於生產產品/零件編號的設計記錄、技術規範或材料方面的工程變更。
只對散裝材料：組織在產品上採用了以前未曾用過的新的技術。
2、PPAP批准狀態
（1）完全批准
指該零件或材料滿足顧客所有的規範和要求。
（2）臨時批准
是在有限的時間或零件數量的前提下，允許運送生產需要的材料。
只有當組織在下列情況下，可給予臨時批准：
已明確了影響批准的不合格的根本原因，且已準備了一份顧客同意的臨時批准計劃。若要獲得“完全批准”，需要再次提交。
一份臨時批准文件所包括的材料，若沒能按截止日期或規定的發運量滿足已由顧客同意的措施計劃，則會被拒收。如果沒有同意延長臨時批准，則不允許再發運。
對於散裝材料，組織必須使用“散裝材料臨時批准”表格，或其等效形式。
（3）拒收
指從產品中提交出的樣品和配備文件不符合顧客的要求。
因此，在發運之前，必須提交和批准已更改的產品和文件。
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