1.一般管件壁厚不大於4mm時，選用I型坡口，對口間隙1mm~2mm，壁厚大於4mm時，採用角α50。
2.坡口加工後，應去除坡口表面的氧化皮、熔渣，並對管內飛濺進行打磨。
3.管子或管件對接焊縫組對時 內壁應齊平 內壁錯邊量不宜超過管壁厚度10%，但最大不超過2mm。設備、容器對接焊縫組對時的錯邊量應符合下表規定：
4.只能從單面焊接的縱向和環向焊縫，其內壁最大錯邊量不應超過2mm。
5.不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位於厚件端面之內當內壁錯邊量超過本規範表4規定或外壁錯邊量大於3mm時，應對焊件進行加工處理。
6.焊件組對時應熱置牢固 並應採取措施防止焊接產生附加應力和變形。
7.不鏽鋼焊件坡口兩側各100mm範圍內，在施焊前應採取防止焊接飛濺物沾汙焊件表面的措施。
焊接過程中要注意的十點要求：
1.定位焊縫的長度、厚度和間距、應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。
2. 在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時應處理後方可施焊。
3.嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流並防止電弧損傷。
4.在焊接過程中，對於含鉻量大於或等於3%或合金元素總量大於5%的焊件，在管內要通入氬氣，用彈性材料對管口進行封焊，以便對焊縫進行氣體保護。
5.施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。
6.管子焊接時，管內應防止穿堂風。
7.除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求採取保溫緩冷或後熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋後方可按原工藝要求繼續施焊。
8.應在焊接作業指導書規定的範圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，採用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，並應控制層間溫度。
9.對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最後施焊。
10.應根據設計規定對奧氏體不鏽鋼焊縫及其附近表面進行酸洗鈍化處理。
焊接後處理：
1.焊工在打底焊接後要仔細檢查焊縫表面，焊縫表面應無裂紋，夾渣和氣孔等缺陷，如有以上缺陷，應進行打磨去除在進行焊接。
2.焊接接頭的酸洗、鈍化焊後對焊接頭實施酸化、鈍化或機械拋光。
3.管道焊接若管道內輸送介質無毒、非可燃物，且壓力小於1Mpa，溫度低於400℃，均不用超聲波檢驗焊縫。
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