什麼是七大浪費?（完結篇）
常用工具
用一週多時間介紹完了，七大浪費，今天我們來探討一下在實際生產管理中，如何用合適的工具分解解決相應的問題。
01
最初的精益生產:
1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那裡的生產體制還有改進的可能”。
戰後的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業？照搬美國的大量生產方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了後者。
日本的經濟和技術基礎與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車，而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。“規模經濟”法則在這裡面臨著考驗。
豐田英二和他的夥伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗根據日本的國情，提出瞭解決問題的方法。經過30多年的努力，終於形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，佔世界汽車總量的30％以上。
是哪些工具成為了精益生產改進的關鍵因素？
工具一（5s）
熟悉的5s又不出意外的來到第一位，也是整個精益生產的基礎。
小夥伴們可以參考之前的文章---《老闆為什麼注重5s》，打造好精益生產的基石。
工具二（目視化管理）
工具三（魚骨圖）
分析問題的邏輯思維
工具四（5W1H）
•豐田生產方式: “反覆提出五次為什麼”
•垂直式思考, 針對問題一層又一次的深入
•通常第一個答案不會是真正的答案
•5 Why 可以找出真正的原因
•找原因用5Why+想方法用1How
•簡單的案子可能4W,3W或2W即找出root cause,但複雜的或許要5 Why, 6 Why, 7 Why…è最後要加1H,怎樣How to fix it.
工具五（層別法）
工具六（六個思想帽）
02
系統性工具1-全員維護（TPM）
系統性工具2-標準化作業
嘗試做一個紙飛機，在沒有要求的情況，十個人可能會得到十個不同的結果。甚至，只是文字性的描述都可能得到不同的結果。
系統性工具3-現場改善
這是一個對於任何管理層都很重要的工具，如何能推動工作現場的不斷改進，讓員工參與進來是關鍵之一。
系統性工具4-防錯
防患於未然，勝於亡羊補牢。
系統性工具5-快速換模
規模化生產少不了產品的轉型，如何縮短環產時間是流水線的重要因素之一。
工具始終是工具，最終還是需要使用的人去揣摩使用，人始終是管理的核心！
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